Normen, Richtlinien und Standards für Druckluftanlagen

Die Planung, Errichtung, der Betrieb und die Überwachung von Druckluftanlagen unterliegen in Deutschland und Europa einem vielschichtigen rechtlichen Rahmen. Dieser wird geprägt von europäischen Richtlinien, die in nationales Recht umgesetzt sind, sowie von nationalen Verordnungen, Vorschriften und technischen Regeln, welche die allgemeinen Gesetze konkretisieren. Im Folgenden werden die wichtigsten rechtlichen Grundlagen und Regelwerke erläutert, die für Druckluftsysteme im Kontext des Facility Managements relevant sind.

• Richtlinie 2014/68/EU – Druckgeräterichtlinie (DGRL): Sie gilt für das Inverkehrbringen und die erstmalige Bereitstellung von Druckgeräten und Baugruppen mit einem maximal zulässigen Druck >0,5 bar. Darunter fallen Druckbehälter (z. B. Druckluftkessel), Rohrleitungen, sicherheitsrelevante Ausrüstungsteile (Ventile, Sicherheitsventile) und Zusammenbauten, die in Verkehr gebracht werden. Die DGRL enthält grundlegende Sicherheitsanforderungen an Auslegung, Fertigung, Prüfung und Konformitätsbewertung. Hersteller müssen eine CE-Konformitätserklärung ausstellen und jedes Druckgerät mit der CE-Kennzeichnung versehen, sofern es unter diese Richtlinie fällt. In Deutschland ist die DGRL durch die 13. und 14. Verordnung zum ProdSG (Produktsicherheitsgesetz) in nationales Recht umgesetzt (insb. 14. ProdSV – Druckgeräteverordnung). Harmonisierte Normen wie DIN EN 13445 ermöglichen die Konformitätsvermutung, d. h. ein nach dieser Norm gebauter Druckbehälter erfüllt die DGRL-Anforderungen automatisch. Für einfache Druckbehälter (bis 30 bar·Liter, nur Luft/Stickstoff) gilt ergänzend die Richtlinie 2014/29/EU (Simple Pressure Vessels Directive, umgesetzt in der 13. ProdSV).

• Richtlinie 2006/42/EG – Maschinenrichtlinie (MRL): Sie regelt die Sicherheit von Maschinen und damit auch von Kompressoren und weiteren Komponenten einer Druckluftanlage, sofern diese als Maschinen gelten. Kompressoren sind als Maschinen im Sinne der Richtlinie eingestuft und müssen daher die grundlegenden Sicherheits- und Gesundheitsschutzanforderungen der MRL erfüllen. Die Hersteller weisen dies durch Einhaltung harmonisierter Normen (wie EN 1012-1 für Kompressoren) und durch CE-Kennzeichnung mit Konformitätserklärung nach. In Deutschland erfolgt die Umsetzung der Maschinenrichtlinie über die Maschinenverordnung (MaschV, 12. ProdSV). Im Kontext von Druckluftanlagen bedeutet dies z. B., dass ein stationärer Schraubenkompressor mit allen Schutzeinrichtungen (z. B. Berührungsschutz für bewegliche Teile, druckfeste Gehäuse, Sicherheitsventile, Not-Aus) und korrekter technischer Dokumentation (Betriebsanleitung, EG-Konformitätserklärung) geliefert wird.

• Die ATEX-Richtlinien (2014/34/EU für Geräte, 1999/92/EG für Betreiber) falls Druckluftanlagen in explosionsgefährdeten Bereichen eingesetzt werden (z. B. Kompressoren in Ex-Zonen; in der Regel jedoch selten, da Druckluft selbst nicht brennbar ist, aber der Aufstellraum relevant sein kann).

• Die Niederspannungsrichtlinie und EMV-Richtlinie, die für die elektrischen Antriebe und Steuerungen der Druckluftanlagen gelten (Gewährleistung der elektrischen Sicherheit und elektromagnetischen Verträglichkeit).

• Energiebezogene Richtlinien wie die EU-Ökodesign-Verordnungen, die Mindestwirkungsgrade für Elektromotoren vorschreiben (relevant für Kompressormotoren) und die EU-Energieeffizienzrichtlinie, die große Unternehmen zu Energieaudits verpflichtet (wobei Druckluftanlagen dort oft als wesentliches Einsparpotenzial identifiziert werden).

Während EU-Richtlinien primär das Inverkehrbringen (Herstellerseite) regeln, fokussieren nationale Vorschriften auf den sicheren Betrieb von Anlagen durch den Betreiber. In Deutschland steht hier die Betriebssicherheitsverordnung (BetrSichV) im Zentrum. Sie bildet den rechtlichen Rahmen für Bereitstellung und Benutzung von Arbeitsmitteln und für den Betrieb überwachungsbedürftiger Anlagen – wozu Druckluftanlagen und Druckbehälter zählen.

• Gefährdungsbeurteilung (§ 3 BetrSichV): Der Betreiber muss vor Inbetriebnahme und während des Betriebes die mit der Verwendung der Arbeitsmittel verbundenen Gefahren beurteilen und geeignete Schutzmaßnahmen ableiten. Für Druckluftanlagen heißt das, schon in der Planungsphase zu prüfen, ob das gewählte System für den Einsatz geeignet und sicher ist (z. B. ausreichende Dimensionierung, passende Schutzvorrichtungen). Die Gefährdungsbeurteilung darf nur von fachkundigen Personen durchgeführt werden und muss regelmäßig überprüft und aktualisiert werden.

• Prüfung vor Inbetriebnahme (§ 15 BetrSichV): Druckanlagen, die als überwachungsbedürftige Anlagen eingestuft sind, dürfen erst nach einer Abnahmeprüfung in Betrieb gehen. Dabei ist je nach Art und Gefahrenpotenzial entweder eine zugelassene Überwachungsstelle (ZÜS) – z. B. TÜV oder DEKRA – oder eine befähigte Person mit der Prüfung zu betrauen. Für Druckluftbehälter gelten hierbei Prüfgruppeneinstufungen nach Anhang 2 Abschnitt 4 BetrSichV. Beispielsweise entfällt eine ZÜS-Abnahme für sehr kleine Behälter (PS·V < 200 bar·Liter) und fahrbare Kleinkompressoren. Größere stationäre Behälter (PS·V > 200) erfordern hingegen die Abnahme durch ZÜS vor Erstinbetriebnahme. Diese Prüfung umfasst neben dem Behälter selbst oft auch eine Anlagenprüfung (Kontrolle der sicheren Aufstellung, Anschlüsse, Armaturen).

• Wiederkehrende Prüfungen (§ 16 BetrSichV): Überwachungsbedürftige Druckanlagen sind in regelmäßigen Abständen durch befähigte Personen oder ZÜS zu prüfen. Die BetrSichV nennt in Anhang 2 Höchstfristen, die nicht überschritten werden dürfen. Konkret sind in Deutschland für Druckbehälter typischerweise max. 5 Jahre für die innere Prüfung und max. 10 Jahre für die Festigkeitsprüfung (Druckprobe) festgelegt. Welche Prüfintervalle im Einzelfall gelten, hängt vom ermittelten Gefährdungspotenzial (Druck-Inhalt-Produkt PS·V, Mediumgruppe etc.) ab. Die genaue Einstufung erfolgt im Rahmen einer sicherheitstechnischen Bewertung durch eine befähigte Person, die anhand der TRBS 2141 und der BetrSichV-Anhänge die Prüffrist festlegt. Kleinere Behälter (unter bestimmten Schwellenwerten) dürfen vom Betreiberexperten geprüft werden, größere müssen durch ZÜS geprüft werden. Tabelle 2 in Abschnitt "Betreiberpflichten" fasst diese Prüfmodalitäten nochmals übersichtlich zusammen.

• Betrieb, Instandhaltung und Änderung: Die BetrSichV fordert, dass Arbeitsmittel gemäß den Vorgaben des Herstellers und den Ergebnissen der Gefährdungsbeurteilung betrieben und instand gehalten werden. Änderungen an Druckluftanlagen, die die Sicherheit beeinflussen könnten (z. B. Erhöhung des Drucks, Austausch des Behälters, bauliche Veränderungen), müssen erneut beurteilt und ggf. wie eine erstmalige Inbetriebnahme geprüft werden. Bestimmte Änderungen können sogar eine Anzeige oder Erlaubnis erfordern. So ist z. B. für Dampfkessel eine behördliche Erlaubnis nötig (§ 18 BetrSichV); für Druckluftbehälter reicht meist die ZÜS-Begutachtung, aber bei wesentlicher Änderung (etwa Anbau eines zusätzlichen großen Behälters) ist Vorsicht geboten. Hier geben TRBS (Technische Regeln für Betriebssicherheit) wie TRBS 1122 und TRBS 1151 Hinweise, was als wesentlich gilt.

• Dokumentation und Aufzeichnungen: Bereits die BetrSichV selbst verlangt, dass Ergebnisse der Prüfungen dokumentiert werden (Prüfberichte, Aufzeichnungen über festgelegte Prüffristen etc.). Zudem müssen Betriebsanweisungen erstellt und die Beschäftigten unterwiesen werden (siehe Abschnitt Betreiberpflichten). Bei Druckanlagen kommt hinzu, dass ein Prüfbuch oder Anlagenakte geführt werden sollte, worin alle relevanten Unterlagen (Zeichnungen, Konformitätserklärungen, Prüfnachweise, Reparaturen) abgelegt sind. Dies ist wichtig, da z. B. bei einer ZÜS-Prüfung die sogenannten Behälterpapiere vorliegen müssen. Fehlen Dokumente (z. B. die Herstellerbescheinigung oder frühere Prüfprotokolle), muss der Betreiber diese beschaffen oder Ersatzdokumente erstellen lassen, da sonst keine Prüfabnahme erfolgen kann.

Die Technischen Regeln für Betriebssicherheit (TRBS) konkretisieren die BetrSichV. Sie werden vom Ausschuss für Betriebssicherheit (ABS) beim BMAS herausgegeben und geben den Stand der Technik wieder.

• TRBS 2141 "Gefährdungen durch Dampf und Druck": Sie beschreibt, wie Gefährdungen durch Druck in druckbeaufschlagten Anlagen zu beurteilen sind. Dort sind z. B. Begriffsbestimmungen festgelegt (etwa was als Druckbehälteranlage gilt) und es werden Anforderungen an die Gefährdungsbeurteilung und Schutzmaßnahmen gegeben. TRBS 2141 liefert auch ein Schema, um zu beurteilen, ob bei bestimmungsgemäßem Betrieb Gefahrstoffe (z. B. Heißwasser, Dampf) gefahrlos abgeleitet werden können. Im Anhang definiert sie etwa, was gefahrloses Entweichen bedeutet.

• TRBS 1201 Teil 2 "Prüfungen bei Gefährdungen durch Dampf und Druck": Diese TRBS legt fest, wie Prüfungen vor Inbetriebnahme und wiederkehrende Prüfungen durchzuführen sind, und erinnert an die Höchstfristen. Sie betont, dass die Prüffristfestlegung Bestandteil der Gefährdungsbeurteilung ist und spätestens 6 Monate nach Inbetriebnahme erfolgt sein muss. Außerdem enthält sie Details, unter welchen Voraussetzungen Prüfintervalle verlängert werden können (bspw. wenn bei einer inneren Prüfung der Zustand sehr gut ist, kann die Druckprüfung auf 15 Jahre verlängert werden – jedoch nur im Rahmen der gesetzlich zulässigen Maximalfristen).

• TRBS 1151 und 1112 (jeweils in Bezug auf Änderungen und Instandhaltung) sowie TRBS 3121 (Betreiberpflichten bei überwachungsbed. Anlagen) können ergänzend relevant sein. Zudem gibt es TRBS 2152 ff., die sich mit Explosionsgefährdungen befassen – im Druckluftkontext meist nur relevant, wenn z. B. ölhaltige Druckluft in brandgefährdeten Bereichen austritt.

• Arbeitschutzgesetz (ArbSchG): Das ArbSchG bildet die allgemeine Grundlage für Sicherheit und Gesundheitsschutz. Es verlangt die erwähnte Gefährdungsbeurteilung (§ 5 ArbSchG) und definiert die Pflichten des Arbeitgebers (Schutzmaßnahmen, Unterweisung, Organisation). Für Druckluftanlagen wird das ArbSchG durch die speziellere BetrSichV konkretisiert, bleibt aber Hintergrundgesetz.

• Umweltschutzrechtliche Vorschriften: Hierzu zählen die Bundes-Immissionsschutzverordnung (BImSchV) und die darauf beruhenden Verwaltungsvorschriften TA Luft und TA Lärm. In der Regel fallen normale Druckluftstationen (elektrisch betriebene Kompressoren) nicht unter die genehmigungsbedürftigen Anlagen des BImSchG, sofern sie nicht Teil einer größeren genehmigungspflichtigen Anlage sind. Allerdings können beispielsweise sehr große Kompressoren (>1 MW Leistung) oder Verbrennungsmotor-betriebene Druckluftaggregate in Ausnahmefällen relevante Emissionen (Abgase, Lärm) verursachen, die immissionsschutzrechtlich bewertet werden müssen. Die TA Luft (Technische Anleitung zur Reinhaltung der Luft) setzt Emissionsgrenzwerte für Schadstoffe – bei Druckluftanlagen allenfalls relevant, wenn z. B. ölhaltige Aerosole oder Lösemittel durch die Druckluft freigesetzt würden. Im Normalfall wird Druckluft jedoch in geschlossenen Systemen genutzt, und Emissionen beschränken sich auf Lärm und entweichende Luft. Hier greift die TA Lärm, die je nach Gebietskategorie Schallimmissions-Richtwerte vorgibt. Große Kompressoren können Schallleistungen von >90 dB(A) erzeugen; entsprechend müssen Schallschutzmaßnahmen (Einhausung, Schalldämpfer) getroffen werden, damit am nächsten Immissionsort (Büro, Wohngebiet) die zulässigen Lärmpegel nicht überschritten werden.

• Wasserrechtliche Bestimmungen: Ein oft übersehener Aspekt ist die Handhabung des Kondensats, das bei der Druckluftaufbereitung anfällt. Druckluft-Kondensat besteht aus Wasser, enthält jedoch Ölspuren, Schmutz und ggf. weitere Schadstoffe. In Deutschland wird Druckluftkondensat als wassergefährdender Stoff (WGK 3) eingestuft. Dies bedeutet, dass Kondensat nicht unbehandelt ins Abwasser oder Erdreich gelangen darf. Nach dem Wasserhaushaltsgesetz (WHG) und kommunalen Satzungen ist i. d. R. ein Maximalwert von 20 mg/l Kohlenwasserstoffen im abgeleiteten Wasser einzuhalten. Betreiber sind verpflichtet, entsprechende Kondensataufbereitungssysteme einzusetzen (z. B. Öl-Wasser-Trenner). Diese technischen Geräte sorgen dafür, dass >99 % des Kondensats als weitgehend reines Wasser abgeleitet werden kann und nur das Konzentrat (Ölschlamm) als Sonderabfall entsorgt werden muss. Das Versäumnis einer ordnungsgemäßen Kondensatentsorgung kann nicht nur Umweltschäden verursachen, sondern auch rechtliche Konsequenzen (Bußgelder). Daher ist dieser Umweltaspekt fester Bestandteil der Betreiberpflichten.

• Arbeitsschutzvorschriften und berufsgenossenschaftliche Regeln: Ergänzend zu staatlichen Verordnungen geben Unfallversicherungsträger (Berufsgenossenschaften) Vorschriften und Informationen heraus. Für Druckluft gibt es z. B. die DGUV Regel 100-500, Kap. 2.35 (ehemals BGR 500 Kap. 2.35) „Betreiben von Arbeitsmitteln – Druckbehälter“. Diese spiegelt im Wesentlichen die BetrSichV-Anforderungen wider, enthält aber zusätzliche praxisnahe Hinweise für den täglichen Betrieb. Auch DGUV-Informationen existieren, etwa zur sicheren Verwendung von Druckluftwerkzeugen (z. B. DGUV-I 208-002 „Sicherer Umgang mit pneumatischen Anlagen“). Diese sind rechtlich nicht bindend, aber für den Betreiber hilfreich, um seine Pflichten aus ArbSchG/BetrSichV zu erfüllen und die Versichertengemeinschaft vor Unfällen zu schützen.

Es zeigt sich, dass Druckluftanlagen multidisziplinären Anforderungen genügen müssen: Produktsicherheit beim Inverkehrbringen (Hersteller) und Betriebssicherheit beim Verwenden (Betreiber) greifen ineinander. Europäische und nationale Vorgaben bilden ein engmaschiges Netz, das von technischen Normen untermauert wird. Für Facility Manager bedeutet dies, stets sowohl die Compliance mit den rechtlichen Vorgaben als auch die Einhaltung der technischen Standards im Blick zu haben.

Die Phase der Planung und Errichtung einer Druckluftanlage legt den Grundstein für deren sicheren und wirtschaftlichen Betrieb. In diesem Lebenszyklusabschnitt entscheidet sich, ob alle relevanten Normen und rechtlichen Vorgaben berücksichtigt werden und ob das System auf lange Sicht effizient und betriebssicher funktioniert.

Bereits bei der Konzeption einer Druckluftanlage müssen Fachplaner die einschlägigen Normen zugrunde legen. Zunächst ist der Bedarf zu ermitteln: Welche Druckniveau (Betriebsüberdruck), welcher Volumenstrom und welche Druckluftqualität werden benötigt?

• Kompressortyp: Kolben- vs. Schraubenkompressoren, ölfrei vs. ölgeschmiert, einstufig vs. mehrstufig, mit oder ohne drehzahlvariable Antriebe usw. Hier fließen Normen wie ISO 1217 (für Liefermenge) und EN 1012-1 (für Sicherheitsanforderungen) ein, aber auch Effizienzüberlegungen. Ein Vordimensionieren nach Spitzenlast, Teillastverhalten und Redundanzvorgaben (z. B. N+1 Kompressoren für Ausfallsicherheit) ist üblich.

• Druckbehälter (Speicher): Größe und Druckstufe nach DIN EN 13445 bzw. alternativ AD 2000. In der Planungsphase sollten gleich die notwendigen Dokumente (Herstellerzertifikate, Berechnungen) angefordert werden, die später für Prüfungen gebraucht werden. Zudem ist zu klären, ob der Behälter unter die Kategorie überwachungsbedürftig fällt (PS·V > 50 bar·L). Ist dies der Fall, muss die Aufstellung so geplant werden, dass Prüfungen (innere Besichtigung, hydraulische Prüfung) durchgeführt werden können – z. B. Mannloch vorsehen, ausreichender Zugang.

• Aufbereitungskomponenten: Filter, Trockner, Kondensatableiter, Ölwasser-Trenner – dimensioniert entsprechend ISO 8573-Klassen und VDMA 15390-Empfehlungen für die jeweilige Anwendung. Planung nach dem Prinzip der Aufbereitungskette: erst grobe Abscheidung, dann Trocknung, dann Feinstfilter etc., um wirtschaftlich die geforderte Reinheit zu erzielen. Für medizinische oder Atemluft sind zusätzlich redundante Systeme und Überwachung (z. B. CO- und CO₂-Messung) vorzusehen gemäß DIN EN 12021.

• Verteilnetz: Die Rohrleitungsdimensionierung und Netzstruktur (Ringleitung vs. Stichleitungen) erfolgt idealerweise nach dem VDMA-Leitfaden 15391. Querschnitte sind so zu wählen, dass die Strömungsgeschwindigkeit moderat bleibt und Druckverluste minimiert werden. Gleichzeitig müssen die Rohrstoffe dem Druck und Kondensat entsprechen (z. B. verzinkter Stahl, Edelstahl oder Aluminiumprofile sind gängig; Kunststoffrohre nur bis gewissen Durchmessern und mit Zulassung). Bereits hier ist der spätere Energieverbrauch maßgeblich beeinflussbar: Jede unnötige Engstelle oder scharfe Umlenkung erhöht die Druckverluste und somit die erforderliche Kompressorleistung. Ebenfalls ein Planungsaspekt: Wo werden Entnahmestellen (Kupplungen) und Schläuche benötigt und wie werden diese gesichert (z. B. Sicherungsseile für Schlauchkupplungen, um ein Peitschen bei Kupplungsversagen zu verhindern)?

Neben der technischen Auslegung muss der Planer auch den Aufstellungsort und die Bauumgebung berücksichtigen. Kompressoren sollten möglichst in einem gut belüfteten Technikraum oder Kompressorraum aufgestellt werden, der genügend Frischluftzufuhr für Kühlung bietet und Schallemissionen dämpft (ggf. Schalldämmung, Entkopplung). Sind große Kompressoren geplant, kann eine baurechtliche Genehmigungspflicht bestehen, insbesondere wenn ein separates Kompressorenhaus errichtet wird oder tragende Gebäude-strukturen verändert werden. Hier kommen die Landesbauordnungen ins Spiel; Druckluftanlagen als solche brauchen keine Baugenehmigung, wohl aber Gebäude, in denen sie stehen. In sensiblen Bereichen (z. B. denkmalgeschützte Gebäude) ist frühzeitig die Abstimmung mit Behörden ratsam.

Vor der Umsetzung der Planung ist zu klären, ob behördliche Verfahren notwendig sind. Für Druckluftanlagen gibt es – anders als z. B. für chemische Anlagen – in der Regel kein eigenständiges Genehmigungsverfahren. Allerdings kann eine Anzeigepflicht greifen: Gemäß BetrSichV müssen bestimmte überwachungsbedürftige Anlagen vor Inbetriebnahme der zuständigen Behörde angezeigt werden (§ 19 BetrSichV). Für Druckbehälteranlagen ist dies abhängig vom Gefährdungspotenzial. Eine Druckluftanlage, die z. B. aus mehreren großen Druckkesseln (> 1.000 bar·L gesamt) besteht, könnte anzeige- oder erlaubnispflichtig sein. In der Praxis wird oft mit der ZÜS zusammengearbeitet, die den Betreiber auf solche Pflichten hinweist und ggf. die Anzeige übernimmt. In jedem Fall sollte der Betreiber spätestens vor Inbetriebnahme mit der zuständigen Behörde (Gewerbeaufsicht oder Amt für Arbeitsschutz) Kontakt aufnehmen, um Klarheit über eventuelle Anzeigen oder Erlaubnisse zu haben.

Die Beschaffung von Anlagenteilen muss sicherstellen, dass nur konforme Produkte verwendet werden.

• Herstellerbescheinigungen und Zertifikaten: z. B. EG-Konformitätserklärungen für Kompressoren (Maschinenrichtlinie), CE-Kennzeichen auf Behältern (Druckgeräterichtlinie) und zugehörige Materialzeugnisse, Prüfnachweise (z. B. TÜV-Abnahme bei Importbehältern). Seriöse Hersteller liefern diese Unterlagen mit. Insbesondere ausländische Lieferanten müssen darauf hingewiesen werden, dass ein bloßes ASME-Stamp (amerikanischer Standard) nicht ausreicht, wenn keine CE-Konformität vorliegt.

• Technische Dokumentation: Wartungs- und Betriebsanleitungen (auf Deutsch), Schaltpläne, Ersatzteiliste, Aufstellungs- und Fundamentpläne. Diese Dokumente werden später Teil der Anlagendokumentation und sind notwendig, um Gefährdungsbeurteilungen zu erstellen und Mitarbeiter einzuweisen.

• Vertragsklauseln für Service: Schon beim Kauf kann es sinnvoll sein, Wartungsverträge oder mindestens Servicekonzepte der Hersteller zu berücksichtigen. Viele Hersteller bieten z. B. Initialservices an (Erstinspektion nach x Betriebsstunden) oder langfristige Full-Service-Verträge. Im Sinne der Lebenszykluskosten und Zuverlässigkeit sollte die Beschaffung nicht allein auf Anschaffungskosten optimiert werden, sondern die Folgekosten (Energieverbrauch, Wartung) einbeziehen. Dies entspricht dem im Facility Management üblichen Ansatz, Total Cost of Ownership zu betrachten.

Die Montage der Druckluftanlage muss fachgerecht erfolgen, idealerweise durch zertifizierte Firmen. Rohrleitungen sind nach den Regeln der Technik zu verlegen (DVS-Regeln fürs Schweißen, bei Pressfittings Herstellerangaben etc.). Wichtig ist die Durchführung einer Druckprobe nach Montage: Für Rohrleitungsnetze wird häufig eine Dichtheitsprüfung mit Betriebsdruck oder leicht darüber vorgenommen. Für den Druckbehälter selbst gilt: Wenn er neu mit CE-Zeichen kommt, ist die Werksdruckprobe bereits erfolgt; eine nochmalige Druckprüfung vor Ort ist dann nur nötig, falls z. B. die Schweißnähte vor Ort gemacht wurden. Allerdings schreibt BetrSichV die Prüfung vor Inbetriebnahme vor (siehe oben) – diese beinhaltet oft eine innere Besichtigung und Funktionsprüfung aller Sicherheitseinrichtungen (z. B. ob Sicherheitsventile korrekt eingestellt und plombiert sind).

Alle Sicherheitseinrichtungen (Sicherheitsventile, Abschaltdruckpressostate, Temperaturüberwachung etc.) sind im Zuge der Inbetriebsetzung auf Funktion zu testen. Ein Sicherheitsventil muss spätestens beim maximal zulässigen Druck (PS) öffnen und das System schützen. Hier empfiehlt sich, im Prüfprotokoll festzuhalten, bei welchem Druck es tatsächlich ansprach, und zu prüfen, ob dieses Ventil vom Hersteller verplombt wurde (ungeplombte Ventile könnten versehentlich verstellt werden).

Parallel zur technischen Inbetriebnahme sollte der Betreiber seine Gefahrdokumentation abschließen: Die Gefährdungsbeurteilung wird konkretisiert (nun liegen alle Anlagedaten vor), eine schriftliche Betriebsanweisung kann erstellt werden, und die Mitarbeiter, die die Anlage bedienen oder warten sollen, müssen geschult werden.

In der Planungs- und Bauphase wird oft ein Projektteam (Ingenieurbüro, Anlagenbauer) tätig, doch das Facility Management als zukünftiger Betreiber sollte eng eingebunden sein. Entscheidungen wie die Auslegung von Redundanzen (z. B. zweiter Kompressor für Notfälle) betreffen später die Betriebssicherheit. Auch die Frage, wie die Druckluftanlage überwacht wird – z. B. Anbindung an die Gebäudeleittechnik (GLT) – sollte früh geklärt sein. Moderne Kompressoren bieten Schnittstellen (Modbus, OPC UA etc.), die im Gebäudeautomationssystem integriert werden können, um Betriebszustände, Druckwerte oder Störmeldungen zentral sichtbar zu machen

Es ist die Phase der Planung und Errichtung von der Prophylaxe geprägt: Es gilt, Fehlerquellen auszuschließen, die später teuer oder gefährlich werden könnten. Eine sorgfältige Anwendung aller Normen und Vorschriften in dieser Phase zahlt sich in einem reibungsloseren Betrieb aus.

Ist eine Druckluftanlage erst einmal in Betrieb genommen, verlagert sich die Verantwortung voll auf den Betreiber (häufig die Facility-Management-Abteilung des Unternehmens). Nun greift das Bündel an Betreiberpflichten aus den Gesetzen, und gleichzeitig bestimmen Betriebs- und Wartungsentscheidungen die Effizienz, Sicherheit und Lebensdauer der Anlage.

Während des Routinebetriebs müssen Druckluftanlagen so betrieben werden, dass sie den vorgesehenen Zweck erfüllen und zugleich innerhalb sicherer Parameter bleiben.

• Einhaltung der Betriebsgrenzen: Jeder Druckbehälter und Kompressor hat definierte Maximalwerte (Druck PS, Temperatur). Die Steuerung der Anlage (Druckschalter, elektronische Regler) ist so eingestellt, dass z. B. der Kompressor bei Erreichen des Abschaltdrucks stoppt und das Sicherheitsventil deutlich darunter bleibt. Betreiber sollten regelmäßig kontrollieren (durch Blick auf Manometer, Auslesen der Steuerungsdaten), ob der Abschaltdruck stabil eingehalten wird und ob das Sicherheitsventil unbetätigt bleibt. Ein gelegentliches "Ansprechen" des Sicherheitsventils deutet auf Steuerprobleme oder falsche Einstellung hin und stellt einen Sicherheitsmangel dar.

• Kontinuierliche Anlagenüberwachung: Moderne Druckluftstationen sind häufig mit zentralen Steuerungen ausgerüstet, die mehrere Kompressoren koordinieren (Kaskaden- oder Verbundsteuerungen). Diese Systeme optimieren das Zusammenspiel (z. B. welcher Kompressor läuft zuerst, welcher bleibt in Reserve) und können oft auch Betriebsdaten liefern (Laufstunden, Auslastung, Fehlerdiagnosen). Das Facility Management sollte diese Daten auswerten, um z. B. Leerlaufzeiten zu minimieren und Wartungsintervalle abzuleiten. Falls die Druckluftstation ins Gebäudemanagement-System integriert ist, können Alarme (z. B. "Ölwechsel fällig" oder "ungewöhnlicher Druckabfall") sofort an die Leitwarte gemeldet werden. Im einfachsten Fall sind es aber zumindest regelmäßige Rundgänge des zuständigen Technikers, der Geräusche, Temperaturen und Anzeigen prüft.

• Versorgungssicherheit: Im Betrieb stellt sich heraus, ob die Druckluftversorgung robust genug ist. Hierzu gehört das Vorhalten von Reserven: z. B. sollte mindestens ein Anlagenteil als Backup verfügbar sein (sei es ein zusätzlicher Kompressor oder ein Notanschluss für einen mobilen Mietkompressor). Bei Versorgungsunterbrechungen müssen Notfallpläne bestehen, besonders in Betrieben, wo Druckluft für essentielle Prozesse gebraucht wird. Das Facility Management trägt dafür Sorge, entsprechende Verträge bereit zu halten (viele Anbieter bieten Notfallkompressoren binnen Stunden an) oder gleich stationäre Redundanz einzubauen.

• Energiemanagement im Betrieb: Druckluftanlagen gehören oft zu den größten Stromverbrauchern in einem Unternehmen. Daher sollte im Betrieb auf Energieeffizienz geachtet werden – dies umfasst z. B. die Anpassung des Netzdrucks an den tatsächlichen Bedarf (kein unnötig hoher Systemdruck), das Abschalten von Kompressoren in langen Pausen, und die rasche Reparatur von Leckagen. Statistisch haben ca. 80 % aller Druckluftnetze Leckageverluste, die bis zu 30 % der erzeugten Luft verschwenden. Ein aktives Leckagemanagement (z. B. Ultraschall-Lecksucher im Wartungsplan, Leckage-Kennzahlen) gehört zum guten Betrieb.

• Qualitätsüberwachung: Wo die Druckluftqualität kritisch ist (etwa in der Lebensmittelproduktion, Pharma oder Medizintechnik), müssen im Betrieb regelmäßig Proben genommen oder Messungen durchgeführt werden. Es gibt Dienstleister, die Druckluftanalysen nach ISO 8573 anbieten – hier wird geprüft, ob die Reinheitsklassen (für Partikel, Feuchte, Öl) eingehalten werden. Intern können Drucktaupunkt-Sensoren (für Feuchte) oder Ölsensoren installiert sein, die Alarm schlagen, wenn z. B. ein Trockner ausfällt. Das Facility Management sollte für solche Messungen einen Plan haben (z. B. vierteljährliche Proben in kritischen Bereichen) und bei Abweichungen sofort Ursachenforschung betreiben (Filterwechsel, Trocknerwartung etc.).

Wartung und Instandhaltung von Druckluftanlagen sind zentrale Aufgaben, um Zuverlässigkeit und Sicherheit zu gewährleisten. Hersteller geben in ihren Betriebsanleitungen genaue Wartungsintervalle vor: typischerweise Ölwechsel in Kompressoren alle x Betriebsstunden, Filterwechsel alle y Monate, Trockner-Service jährlich etc. Diese Vorgaben stellen den Minimalrahmen dar.

• Präventive Wartung: Geplante vorbeugende Maßnahmen, die Ausfälle verhindern. Dazu zählen regelmäßige Öl- und Filterwechsel, Inspektion von Ventilen, Funktionsprüfungen (z. B. Sicherheitsventil regelmäßig einmal vorsichtig anlüften, sofern zulässig, um Gängigkeit zu sichern). Auch das Ablassen von Kondensat aus Behältern (manuell oder via automatischer Ablassventile) gehört hierzu – Wassersammlungen können Korrosion fördern und die nutzbare Behälterkapazität verringern.

• Zustandsorientierte Wartung: Wo möglich, können Zustandsdaten genutzt werden, um Wartung bedarfsgerecht zu machen. Z. B. gibt es Ölqualitäts-Sensoren oder man kann den Differenzdruck an Filtern messen, um den optimalen Wechselzeitpunkt zu bestimmen (steigt der Filterdifferenzdruck stark, ist er beladen). Moderne Industrie 4.0-Konzepte kommen auch hier an: Einige Betreiber nutzen IoT-Sensoren, die z. B. Vibration und Temperatur an Kompressoren überwachen, um Lager- oder Motorprobleme früh zu erkennen.

• Vertragliche Wartung: Viele Facility Manager lagern die Wartung an den Hersteller oder Servicefirmen aus. Ein Wartungsvertrag garantiert z. B. zwei Wartungsbesuche pro Jahr und priorisierten Notdienst. Dies kann sinnvoll sein, da Druckluftanlagen Spezialkenntnisse erfordern (etwa beim Einstellen von Steuerungen oder wenn es um Garantieerhalt bei neuen Maschinen geht). Gleichwohl sollte intern genug Know-how bestehen, um die Anlage im Blick zu haben – der Betreiber kann sich nicht exkulpieren, wenn z. B. eine ZÜS-Prüfung versäumt wurde, nur weil eine Fremdfirma die Wartung hatte.

• Prüfung vor Inbetriebnahme: Im Betriebskontext ist wichtig, dass nach der Abnahme keine ungeplanten Änderungen mehr vorgenommen werden, die die Abnahme beeinflussen würden (z. B. kein Umbau der Sicherheitsventil-Einstellung ohne neue Abnahme). Die Dokumentation dieser Abnahme (Prüfbescheinigung) muss archiviert werden.

• Wiederkehrende Prüfung (äußere Sichtprüfung): Einige Anlagen erfordern zusätzlich zu innerer und Druckprüfung auch regelmäßige äußere Prüfungen, oft im 1- bis 2-Jahres-Takt, um offensichtliche Mängel (Korrosion außen, Undichtigkeiten, Manometerdefekte) früh zu erkennen. Diese äußere Prüfung kann meist von befähigten Personen durchgeführt werden. Es bietet sich an, diese im Rahmen der normalen Wartung mit zu erledigen – z. B. der Wartungstechniker schaut gleich auf Prüfplaketten, rostige Stellen etc. und dokumentiert dies.

• Wiederkehrende Prüfung (innere und Festigkeitsprüfung): Hierfür muss der Druckbehälter drucklos, ggf. entleert und geöffnet werden. Das erfordert eine Stillstandsplanung. Viele Betriebe legen solche Prüfungen in produktionsarme Zeiten. Bei der inneren Prüfung schaut der Prüfer (ZÜS oder befähigte Person) z. B. mit einer Lampe in den Behälter, sucht nach Korrosion, Rissen, Ablagerungen. Die Festigkeitsprüfung erfolgt meist als Wasserdruckprüfung (Hydrotest) mit einem Prüfdruck (typisch 1,3·PS). Diese Prüfung ist heikel, weil sie Spannung auf das Material gibt; sie darf deshalb nur von Experten vorbereitet und unter sicheren Umständen gemacht werden. Alternativ kann in begründeten Fällen auf eine Druckprüfung verzichtet werden, wenn z. B. eine rechnerische Bewertung oder zerstörungsfreie Prüfung (Ultraschallwanddickenmessung) gleichwertige Aussagen zulässt – die TRBS 1201 erlaubt solche Ausnahmen, wenn etwa die Druckprüfung nicht möglich ist, aber dann ist ZÜS-Entscheidung nötig.

Nach jeder Prüfung stellt der Prüfer einen Prüfbericht aus. Enthält dieser Auflagen oder Mängel, müssen diese fristgerecht abgearbeitet werden. Zum Beispiel ordnet der Prüfer oft an, dass kleine Korrosionsstellen behoben und mit Korrosionsschutz versehen werden, oder dass ein zu altes Manometer getauscht werden muss (Manometer sollten alle 5 Jahre kalibriert oder ersetzt werden, speziell solche ohne eine sichtbare Prüffristmarkierung). Das Facility Management ist dafür zuständig, diese Aufgaben umzusetzen und dem Prüfer ggf. eine Mängelabstellung zu melden.

• Auslösung einer Sicherheitseinrichtung (z. B. Sicherheitsventil bläst ab aufgrund Überdruck): Dies ist ein meldepflichtiges Ereignis an die Aufsichtsbehörde, da es auf einen gefährlichen Zustand hinweist. Nach einem solchen Vorfall müsste die Anlage außer Betrieb bleiben, bis Ursache behoben und ggf. durch ZÜS begutachtet.

• Schaden am Druckbehälter (Beulen, Risse, Korrosion durch Feuchtigkeitseintritt): ebenfalls unverzüglich zu bewerten und evtl. außer Betrieb.

• Arbeitsunfälle im Zusammenhang mit der Druckluftanlage (z. B. Person durch berstenden Schlauch verletzt): müssen nach DGUV-Vorschrift 17/18 gemeldet und untersucht werden

• Druckoptimierung: Manche Anlagen fahren zu hohe Drücke "aus Gewohnheit". Ein Absenken um nur 1 bar kann ~6–8 % Energie einsparen, da der Kompressor weniger Verdichtungsarbeit leisten muss. Falls die Verbraucher mit etwas weniger Druck auskommen, sollte diese Chance genutzt werden (ggf. schrittweise Absenkung testen). Zudem reduziert niedrigerer Druck auch Leckageverluste pro Lochquerschnitt.

• Lastmanagement: Bei mehreren Kompressoren kann geprüft werden, ob Lastwechsel optimal verteilt sind. Vielleicht ist es besser, einen größeren Kompressor länger laufen zu lassen und kleine abzuschalten, oder umgekehrt – je nachdem, in welchem Bereich die Kompressoren ihren besten Wirkungsgrad haben. Moderne Steuerungen (oder Energiemanagementsysteme gemäß ISO 50001) können hier unterstützen.

• Wärmerückgewinnung: Wurde anfangs keine Wärmenutzung implementiert, kann dies nachträglich ein lohnendes Projekt sein. Beispielsweise lässt sich die Abwärme des Kompressoröls oder -kühlers in Heißluft oder Warmwasser umwandeln. Bis zu 90 % der eingesetzten elektrischen Energie eines Kompressors werden in Wärme umgewandelt – durch Nachrüsten eines Wärmetauschers kann diese Energie z. B. zur Heizung von Brauchwasser oder zur Zuführung in ein Nahwärmesystem genutzt werden.

• Erweiterungen und Umbauten: Falls sich herausstellt, dass zusätzliche Entnahmestellen oder eine Netzerweiterung gebraucht werden, ist wieder die Planungsdisziplin gefragt: Keine Änderung ohne erneute Bewertung der Druckverluste, und falls zusätzliche Behälter installiert werden, müssen diese in die Prüfungstermine aufgenommen werden. Gegebenenfalls führt eine große Erweiterung dazu, dass die gesamte Anlage neu bewertet werden muss (Stichwort wesentliche Änderung, s. o.).

Abschließend ist festzustellen, dass der Betrieb von Druckluftanlagen ein dynamischer Prozess ist. Das Facility Management muss fortlaufend die Balance halten zwischen Versorgungssicherheit, Effizienz und Sicherheit. Die zahlreichen Vorgaben aus Normen und Vorschriften sind dabei keine bürokratische Last, sondern dienen als Leitplanken, um dieses Ziel zu erreichen. Besonders deutlich wird dies, wenn man die formalen Betreiberpflichten betrachtet – diese werden im nächsten Abschnitt systematisch zusammengefasst.

Betreiber von Druckluftanlagen tragen eine hohe Verantwortung, die rechtlich klar umrissen ist. Über die praktische Durchführung des Betriebs hinaus bestehen formale Anforderungen an Dokumentation, Organisation und Nachweisführung. Diese Pflichten dienen dazu, die Einhaltung der Sicherheitsstandards gegenüber Aufsichtsbehörden und Unfallversicherern belegen zu können und intern für Struktur und Klarheit zu sorgen. Im Folgenden werden die wichtigsten Betreiberpflichten aufgelistet und erläutert. Tabelle 2 gibt anschließend einen kompakten Überblick über zentrale Pflichten, die sich aus gesetzlichen Vorgaben ergeben.

Wie bereits erwähnt, schreibt § 3 BetrSichV die Gefährdungsbeurteilung vor der Verwendung der Druckluftanlage vor. Dieser Prozess muss dokumentiert werden: In der Praxis erstellt der Betreiber ein schriftliches Gefährdungsbeurteilungs-Dokument, in dem alle identifizierten Gefährdungen (z. B. Mechanische Gefährdungen: Überdruck, Bersten; Thermische: heiße Oberflächen; Elektrisch: Antrieb; Lärm: Gehörschäden; Stolpern: Leitungen am Boden etc.) systematisch erfasst sind. Zu jeder Gefährdung sind die Schutzmaßnahmen anzugeben (z. B. Überdruck -> Sicherheitsventil und regelmäßige Prüfung, heiße Oberflächen -> Berührungsschutz und Warnhinweis, Lärm -> Kapselung + Gehörschutz-Pflicht im Raum, etc.). Die Gefährdungsbeurteilung muss regelmäßig aktualisiert werden – insbesondere bei Änderungen an der Anlage, neuen Erkenntnissen (z. B. Beinaheunfälle) oder Änderungen der Rechtslage.

Teil der Gefährdungsbeurteilung ist die sicherheitstechnische Bewertung der Druckanlage. Damit ist speziell die Bewertung des Explosions- bzw. Berstrisikos gemeint, wie in TRBS 2141 beschrieben. In dieser Bewertung fließt z. B. das Druck-Inhalts-Produkt (PS·V) ein, die Kategorie des Fluids (Gas der Gruppe 1 – gefährlich, oder Gruppe 2 – ungefährlich; Druckluft = Gas Gruppe 2) und die Betriebsbedingungen. Das Ergebnis dieser Bewertung legt fest, welcher Prüfgruppe die Anlage zuzuordnen ist (nach BetrSichV Anhang 2 Abschnitt 4). Daraus wiederum leiten sich die Prüffristen und die Frage ab, ob ZÜS oder befähigte Person prüfen müssen. Diese Bewertung ist ebenfalls zu dokumentieren – oft geschieht dies direkt in der Gefährdungsbeurteilung oder in Form eines separaten Berichts, der von einer befähigten Person unterschrieben wird.

Der Betreiber muss eine betriebliche Organisation schaffen, die die sichere Handhabung der Druckluftanlage gewährleistet.

• Die Bestellung von verantwortlichen Personen: Oft wird intern ein Anlagenbetreiber oder verantwortliche befähigte Person benannt, die sich um die Koordination der Prüfungen und Wartungen kümmert. In größeren Betrieben kann dies der Leiter Instandhaltung oder ein Sicherheitsingenieur sein. Wichtig ist, dass diese Person fachlich geeignet ist (Kenntnisse im Druckbehälterwesen, idealerweise Schulungen absolviert hat). Falls die Prüfung durch eine interne befähigte Person erfolgen soll, sind die Kriterien nach § 14 BetrSichV zu erfüllen (besondere Fachkenntnisse, zeitnahe Erfahrung, unabhängige Stellung).

• Unterweisung der Beschäftigten: Alle Personen, die an der Druckluftstation arbeiten oder auch nur zeitweise tätig werden (z. B. Wartungspersonal, Schichtführer, die Entwässerung vornehmen), müssen mindestens einmal jährlich unterwiesen werden, vgl. § 12 ArbSchG und § 4 BetrSichV. Diese Unterweisung umfasst typischerweise die Betriebsanweisung (siehe unten), das richtige Vorgehen bei Störungen und Notfällen, Verbot des unsachgemäßen Umgangs (z. B. keine Reinigung der Haut oder Kleidung mit Druckluft wegen Verletzungsgefahr). Ein Protokoll der Unterweisung (Datum, Inhalte, Teilnehmerunterschriften) sollte aufbewahrt werden.

• Persönliche Schutzausrüstung (PSA): Wo Risiken wie Lärm oder ölhaltige Aerosole bestehen, muss der Betreiber PSA bereitstellen und deren Benutzung durchsetzen. In Kompressorräumen ist meist Gehörschutz erforderlich (ab ~85 dB(A) vorgeschrieben). Beim Umgang mit öligen Kondensaten evtl. Schutzhandschuhe. Diese Maßnahmen sind Teil der aus der Gefährdungsbeurteilung resultierenden Schutzmaßnahmen.

• Notfallplanung: Was passiert bei einem Druckluftausfall? Hier sollte es Anweisungen geben (z. B. welche Produktionsprozesse manuell weitergeführt werden könnten, wen man alarmiert). Auch die Feuerwehr oder Instandhaltung muss wissen, wo Absperrarmaturen sind, um im Brandfall z. B. die Druckluftzufuhr abzuschiebern. Ein Alarmplan bei Druckabfall (z. B. GLT-Meldung) ist sinnvoll, um schnell reagieren zu können.

Ein zentrales Element ist die technische Dokumentation der Anlage.

• Anlagendaten: Beschreibung der Anlage, Schemazeichnung des Druckluftsystems (vom Kompressor bis zu den Entnahmestellen), Verzeichnis der Komponenten (Kompressor Typ X, Seriennr., Behälter Volumen Y, Armaturen etc.).

• Hersteller-Dokumente: alle Betriebsanleitungen, EG-Konformitätserklärungen, Materialzeugnisse, Schaltpläne.

• Prüfunterlagen: Abnahmeprüfzeugnisse, Prüfprotokolle der ZÜS, Bescheinigungen der befähigten Person, Auflistung der festgelegten Prüffristen.

• Gefährdungsbeurteilung: schriftlich, wie oben beschrieben.

• Betriebsanweisung: Ein aushangfähiges Dokument (oft 1-2 Seiten), das die wichtigsten Verhaltensregeln beim Betrieb der Druckluftanlage in verständlicher Form enthält. Sie basiert auf der Gefährdungsbeurteilung und nennt z. B.: "Kompressor nur von eingewiesenem Personal bedienen. Vor Wartungsarbeiten Hauptschalter ausschalten und drucklos machen. Sicherheitsventile und Manometer nicht verstellen. Bei ungewöhnlichen Geräuschen Maschine abstellen. PSA: Gehörschutz im Kompressorraum tragen." etc. Die Betriebsanweisung sollte gut sichtbar in der Nähe der Anlage ausgehängt werden.

• Wartungsplan: Plan, wann welche Wartung durchgeführt wurde/werden muss, evtl. in Form einer Checkliste oder eines Betriebsbuchs, in das Wartungsmonteure ihre Einträge machen (z. B. "Öl gewechselt am [Datum]").

Wie bereits angeklungen, muss der Betreiber im Zweifel nachweisen, dass er seinen Pflichten nachkommt.

• Die Aufsichtsbehörde (Amt für Arbeitsschutz) kann anlasslos oder aufgrund eines Vorfalls eine Betriebsüberprüfung durchführen. Dabei wird man Unterlagen sehen wollen: insbesondere die Prüfberichte und Gefährdungsbeurteilung. Auch die Qualifikationsnachweise der befähigten Person können geprüft werden. Es ist daher ratsam, einen aktuellen Ordner parat zu haben, in dem alle nötigen Bescheinigungen griffbereit sind.

• Die Berufsgenossenschaft (Unfallversicherung) könnte nach einem Unfall oder bei einer Begehung die Betriebsanweisung und Unterweisungsnachweise einsehen wollen. Fehlen diese, kann das im Ernstfall als grobe Fahrlässigkeit des Betreibers ausgelegt werden.

• Sollte es zu einem Schaden kommen (z. B. ein Druckbehälterzerknall mit Sach- und Personenschaden), wird unweigerlich ein Gutachten stattfinden. Spätestens dann müssen lückenlose Nachweise erbracht werden, dass alle Prüfungen fristgerecht erfolgten. Versicherer könnten Leistungen kürzen, wenn der Betreiber Prüffristen versäumt hat.

Die Überwachung der Prüffristen selbst ist ebenfalls Pflicht des Betreibers. Eine bewährte Methode ist, im Technikbereich Prüfplaketten anzubringen (ähnlich TÜV fürs Auto: "Nächste Prüfung spätestens 05/2025"). Viele ZÜS kleben solche Plaketten an den Behälter. Zusätzlich sollte im Wartungsplaner des Facility Managements ein Eintrag mit Erinnerung vor Fristablauf existieren.

Diese Übersicht ist nicht abschließend, deckt aber die Kernpunkte ab. Man erkennt, dass ein großer Teil der Betreiberpflichten in präventiven Maßnahmen (Beurteilungen, Schulungen, Wartungen) besteht, die idealerweise dazu führen, dass es gar nicht erst zu Unfällen oder Schäden kommt.

Für ein effizientes Facility Management empfiehlt sich der Einsatz eines CAFM-Systems (Computer Aided Facility Management) oder zumindest einer digitalen Wartungsplaner-Software, um all diese Termine und Dokumente im Blick zu behalten. Dadurch können z. B. automatische Erinnerungen an Prüftermine generiert und Berichte versioniert abgelegt werden. Gerade bei größeren Liegenschaften mit mehreren Druckluftanlagen (z. B. verteilte Kompressoren in einem Uniklinikum oder Laborgebäude) ist eine zentrale Verwaltung unerlässlich.

Es ist der Betreiber in der Pflicht, nicht nur zu handeln, sondern sein Handeln auch belegen zu können. Diese Formalia mögen aufwändig erscheinen, erfüllen aber einen Zweck: Sie zwingen zur Systematik und erhöhen die Sicherheit und Transparenz im Betrieb.

Druckluftanlagen im Kontext des Facility Managements stehen selten isoliert da – sie sind typischerweise eingebettet in die Infrastruktur eines Betriebs oder einer Liegenschaft. Die Integration ins technische Gebäudemanagement bedeutet zum einen die technische Anbindung an Gebäudeleittechnik und Managementsysteme, zum anderen die organisatorische Eingliederung in die betrieblichen Abläufe der Gebäudebewirtschaftung.

Moderne Gebäude verfügen über Gebäudeleittechnik (GLT), die verschiedene Anlagen (Heizung, Lüftung, Kälte, Sicherheitssysteme etc.) überwacht und steuert.

• Zustandsüberwachung: Wichtige Parameter wie Druck im Netz, Temperaturen (Austrittstemperatur, Kühlwassertemperatur), Taupunkt der Druckluft, Füllstand Kondensatsammler und Status der Kompressoren (Betrieb/Aus/Fehler) lassen sich über Sensoren bzw. die Kompressorsteuerungen erfassen. Werden diese Daten an die GLT angebunden (über digitale/analoge Signale oder Kommunikationsprotokolle), hat das Facility-Management-Personal in der Leitwarte oder via Fernzugriff jederzeit Einblick. Im Störfall kann z. B. ein Alarm generiert werden: Druck zu niedrig (möglicher Kompressorausfall oder großes Leck), Kondensatbehälter voll (Abscheider gestört), Übertemperatur Kompressor etc. Schnelle Reaktionen werden dadurch ermöglicht.

• Fernsteuerung und Lastmanagement: Über die GLT kann man ggf. auch steuernd eingreifen. Beispielsweise könnten Kompressoren abhängig von Außentemperaturen gesteuert werden, um Abwärme im Winter intensiver zu nutzen (im Sommer evtl. gezielt nachts laufen lassen, um Wärmebelastung zu mindern). Oder bei netzgekoppelten Anlagen könnte man den Stromverbrauch optimieren, indem Druckluft-Erzeugung in Zeiten günstigen Stroms (z. B. Eigenstrom PV) erhöht wird und Druck im Speicher minimal angehoben wird, um teure Spitzenlastzeiten zu überbrücken. Solche Strategien gehören zum Energiemanagement und lassen sich über Gebäudeautomationssysteme realisieren, sofern Schnittstellen vorhanden sind.

• Gebäudekopplungen: In einigen Gebäuden ist Druckluft Teil anderer Systeme, z. B. als Steuerluft für HVAC-Klappen oder Löschanlagen. In solchen Fällen besteht eine direkte Abhängigkeit: Fällt die Druckluft aus, könnten Brandschutzklappen nicht mehr schließen, etc. Hier muss die GLT Verknüpfungen vorsehen, z. B. Meldung "Druckluftversorgung gestört" verknüpft mit Alarmierung Haustechniker und evtl. Sicherheitsdienst, damit schnell Notmaßnahmen eingeleitet werden (z. B. manuelles Schließen von Klappen). Diese Interdependenzen gilt es schon in der Planungsphase der GLT zu berücksichtigen.

Die technische Einbindung erfolgt heute meist über Standard-Protokolle. Viele größere Kompressoren sind industrie-4.0-fähig, d. h. sie unterstützen OPC UA, Modbus TCP/IP oder proprietäre Busse, und können dadurch Daten an ein zentrales Scada/GLT-System liefern. Im einfachsten Fall genügen aber auch potenzialfreie Kontakte (Betrieb, Störung) und ein 4–20 mA Drucksensor, um die wichtigsten Infos in die GLT zu bringen.

Technisches Gebäudemanagement umfasst sämtliche Prozesse rund um Betrieb und Instandhaltung der technischen Anlagen.

• Instandhaltungsplanung: Druckluftanlagen haben feste Wartungs- und Prüfintervalle. Im FM-System (sei es ein CAFM-Tool oder ein simpler Kalender) müssen diese geplant und nachverfolgt werden. Das Facility Management koordiniert die Termine mit dem Produktionsbereich (wann können wir den Kompressor abstellen?), mit Fremdfirmen (Wartungsmonteur buchen, ZÜS-Prüfer bestellen) und sorgt für Budgetierung. In vielen Unternehmen fließt dies in eine jährliche Instandhaltungsplanung ein, wo auch andere Gewerke (Heizung, Elektro) geplant werden – Druckluft sollte dort als eigenes Gewerk geführt werden.

• Kosten- und Energiecontrolling: Die Kostenstelle "Druckluftversorgung" ist oft nicht unerheblich. Das FM sollte daher Verbrauchsdaten erfassen: Stromverbrauch der Kompressoren (wenn Zähler vorhanden), Wartungs- und Reparaturkosten, evtl. Verrechnung von Druckluftkosten an interne Nutzer (manchmal machen Unternehmen eine interne Kostenumlage pro Abteilung nach Druckluftverbrauch). Dazu müssen Messwerte (m³ entnommene Luft) erfasst werden, etwa mittels Durchflusszähler im Hauptrohr. Energiemanagement-Systeme nach ISO 50001 fordern explizit eine solche Datenerfassung für signifikante Energieverbräuche – Druckluft zählt fast immer dazu. Das FM wertet diese Daten aus und berichtet sie an das Management oder in Energie-Audits.

• Vertragsmanagement: Wenn externe Dienstleister für Wartung oder auch Betrieb (z. B. Betrieb von Druckluft als Service, was manche Anbieter offerieren) beauftragt sind, muss das FM diese Verträge administrieren. Termine überwachen, Leistungsumfang prüfen (wurden alle Leistungen erbracht?), Rechnungen kontrollieren. In kritischen Bereichen kann es auch Service-Level-Agreements (SLAs) geben, die z. B. garantieren, dass im Störfall binnen 2 Stunden ein Techniker vor Ort ist. Das FM fungiert hier als Schnittstelle zwischen Anbieter und Nutzer.

• Dokumentation und Berichtswesen: Das FM ist oft die Stelle, die Reports erstellt – seien es interne Reports zur Anlagensicherheit (für die Arbeitssicherheitsausschusssitzung etwa, wo gemeldet wird: "Druckbehälterprüfung ohne Mängel erledigt, nächster Termin 2028") oder externe Meldungen (z. B. an Behörden, wie der jährliche Emissionsbericht, falls gefordert, oder Statistiken über Energieverbrauch an das BMWK im Rahmen von Energieeffizienz-Initiativen). Eine gut gepflegte Dokumentation erleichtert diese Berichtsprozesse erheblich.

• Notfallmanagement: Im Facility-Management-Handbuch einer Liegenschaft sollte auch ein Kapitel über Notfallmaßnahmen Druckluft stehen. Beispielsweise: Was tun bei totalem Druckluftausfall? Wer ist zu informieren? Gibt es eine Ersatzversorgung? – Manche großen Anlagen haben stationäre Stickstoffflaschenbündel als Reserve, oder es existiert eine Kupplung, an die ein mobiler Dieselkompressor angeschlossen werden kann. Das FM muss solche Pläne erstellen und aktuell halten, inkl. Notfallkontakte (Lieferant, Servicetechniker, etc.).

• Wärmetechnik: Die Abwärme der Kompressoren kann in die Gebäudewärme eingebunden werden (z. B. über Wärmetauscher in den Heizkreislauf einspeisen). Somit arbeiten Druckluft und Heizung klimatisch zusammen, was vom FM organisiert wird. In der Übergangszeit will man vielleicht wählen, ob die Abwärme in den Raum entweichen soll (Heizen der Werkstatt) oder nach draußen (im Sommer). Das kann automatisiert werden oder bedarf manueller Umschaltung durch FM-Personal.

• Lüftung/Klima: Ein Kompressorraum benötigt gute Lüftung wegen Kühlung und möglicher Einbringung von Verbrennungsluft (bei Verbrennungsmotor-Kompressoren) oder Frischluft. Die Lüftungsanlage des Gebäudes muss darauf ausgelegt sein. Ggf. sind Brandschutzklappen in den Lüftungsöffnungen des Kompressorraums, die ans Brandmeldesystem gekoppelt sind. Hier überschneiden sich also Druckluft und Brandschutztechnik. Das FM stellt sicher, dass diese Wechselwirkungen getestet werden (z. B. jährliche Rauchmelderprobe: Klappen zu -> Kompressor schaltet wegen Überhitzung ggf. ab, etc., muss eingeplant sein).

• Elektrische Versorgung: Große Kompressoren haben Anlaufströme, die das Stromnetz belasten. Im Facility Management wird daher mit der Elektroabteilung abgestimmt, ob Sanftanlasser oder Frequenzumrichter (FU) notwendig sind, um Spannungseinbrüche zu vermeiden. Zudem sollten Kompressoren an geeigneten Leistungsschaltern hängen, um selective Abschaltungen zu garantieren. Das FM sorgt auch dafür, dass z. B. Notstromaggregate die Druckluftversorgung einbeziehen, falls Druckluft absolut notwendig ist im Notstromfall (Krankenhäuser speisen Druckluft oft aus Flaschen im Notfall, da Kompressoren viel Strom brauchen, aber je nach Konzept).

• Raumreservierung und Zugang: Ein Kompressorraum ist meist ein besonderer Technikraum. Das FM regelt den Zugang (Schlüsselmanagement, nur Befugte wegen Lärm und Gefahr), möglicherweise auch Zutrittsverbote (Schild "Kein Zutritt für Unbefugte"). Auch regelmäßige Raumreinigung (Entstauben der Kühlluftansaugflächen) kann vom allgemeinen Gebäudeservice in Absprache mit dem FM eingeplant werden, da ein verstaubter Kompressor deutlich heißer läuft.

Kurzum, die Integration ins Gebäudemanagement erfordert ein ganzheitliches Vorgehen: Druckluft wird nicht als isolierte Maschine betrachtet, sondern als Teil des großen Ganzen einer Facility. Dies spiegelt auch die zunehmende Tendenz wider, Druckluftversorgung als Dienstleistung zu sehen – vergleichbar mit Strom und Wasser. Manche Unternehmen gehen so weit, Druckluft von externen Dienstleistern betreiben zu lassen (sogenanntes "Contracting"), sodass das FM nur noch die Bereitstellung überwacht und die Kosten kontrolliert. Für viele jedoch bleibt es Kernaufgabe des technischen FM, die Druckluftanlage selbst zu betreiben, da sie oft eng mit den Produktionsprozessen verzahnt ist.

Druckluft gilt als teurer Energieträger: Die Erzeugung von 1 m³ Druckluft kann – je nach Druckniveau – etwa 0,1 kWh elektrische Energie und mehr benötigen. Schätzungen des Umweltbundesamtes ergaben, dass in Deutschland jährlich mehrere Terawattstunden Strom für Drucklufterzeugung aufgewendet werden. Daher sind Energieeffizienz und Nachhaltigkeit zentrale Handlungsfelder beim Betrieb von Druckluftanlagen.

Analyse des Ist-Zustands: Grundlage aller Effizienzüberlegungen ist eine transparente Bestandsaufnahme. Hierbei helfen Energieaudits gemäß DIN EN 16247 oder ISO 50001, in denen Druckluft oft als Schwerpunkt identifiziert wird. Typische Kennzahlen sind: spezifischer Energieverbrauch (kWh/m³ erzeugter Druckluft), Leckagerate (% Verlust) und Auslastungsgrad der Kompressoren.

Eine bekannte Faustregel: In einem durchschnittlichen Betrieb gehen ~30% der erzeugten Druckluft durch Leckagen verloren, da etwa 80% aller Anlagen nennenswerte Lecks haben. Und: pro 1 bar überhöhtem Druck steigt der Energieverbrauch um ca. 6–8% (da Kompressoren exponentiell mehr Arbeit für höhere Drücke verrichten müssen).

• Leckage-Management: Kontinuierliche Leckageortung und -beseitigung ist eine der effektivsten Maßnahmen. Bereits ein Loch von 1 mm Durchmesser in einer 7-bar-Leitung kann jährliche Stromkosten im dreistelligen Euro-Bereich verursachen. Moderne Methoden wie Ultraschall-Lecksucher oder automatische Leckageüberwachungssysteme (die nachts, wenn kein Verbrauch sein sollte, Druckabfall messen) unterstützen dabei. Ein oft genanntes Ziel ist, Leckageverluste unter 10% zu drücken. Da Leckagen jedoch wiederkehrend auftreten (durch Alterung von Dichtungen, Vibrationen, menschliche Fehler), muss das Leckagemanagement als dauerhafte Aufgabe verstanden werden.

• Druckniveau optimieren: Der Betriebsdruck sollte so niedrig wie möglich sein, gerade so hoch, dass alle Verbraucher zufriedenstellend arbeiten. Wenn bestimmte Verbraucher höheren Druck brauchen (z. B. 8 bar für eine spezielle Maschine, während Rest mit 6 bar auskommt), lohnt die Überlegung, eine separate Druckzone oder einen Booster für diesen Verbraucher einzusetzen, statt das gesamte Netz auf 8 bar zu halten. Häufig entdeckt man in alten Anlagen "Druckreserven", die nie ausgenutzt wurden – hier schlummert Sparpotenzial.

• Bedarfsgerechte Steuerung: In vielen Betrieben laufen Kompressoren rund um die Uhr, obwohl nachts oder am Wochenende kein Bedarf ist. Installiert man Zeitschaltprogramme oder noch besser eine automatische Steuerung, kann das System in Zeiten ohne Abnahme abschalten. Moderne Kompressorsteuerungen haben gleitende Regelungen, die den Kompressor bei Druckerreichen in Leerlauf versetzen und nach einiger Zeit ganz abschalten. Wichtig ist, Leerlaufzeiten zu minimieren, denn ein Kompressor im Leerlauf verbraucht oft noch 20–30% seines Nennstroms ohne Luft zu liefern.

• Variable Drehzahl: Der Einsatz von drehzahlgeregelten Kompressoren (VSD – Variable Speed Drive) kann vor allem bei stark schwankendem Luftbedarf enorm Energie sparen. Ein VSD-Kompressor passt seine Motorendrehzahl der geforderten Liefermenge an und vermeidet häufige Last-Leerlauf-Wechsel. In Teillast betrieben zeigt er einen deutlich besseren Wirkungsgrad im Vergleich zu einem stufig geregelten Kompressor im Leerlaufbetrieb. Allerdings sind VSD-Kompressoren in der Anschaffung teurer. Ein gängiges Konzept ist ein Mix: ein fester Grundlastkompressor (am besten der effizienteste Punkt bei Volllast) plus ein VSD-Kompressor, der die Spitzen abfängt.

• Wärmerückgewinnung: Ein Großteil (bis 95%) der eingesetzten elektrischen Energie wird in Wärme umgewandelt. Ohne Rückgewinnung geht diese Wärme ungenutzt an die Umgebung verloren (der Kompressorraum heizt sich auf). Mit einem Wärmerückgewinnungssystem kann man jedoch bis zu 70–90% dieser Energie nutzbar machen. Praktische Umsetzung: ein Wärmetauscher im Ölkreislauf oder Nachkühler, der warmes Kühlöl/-luft zur Erwärmung von Wasser nutzt. Das so erhitzte Wasser (teils bis 70 °C) kann dann zur Unterstützung der Heizung oder zur Brauchwarmwassererzeugung dienen. Auch direkte Warmluftnutzung ist möglich: z. B. lenkt man im Winter die Kühlluft des Kompressors in die Werkshalle zur Beheizung. Unternehmen, die solche Maßnahmen ergriffen, berichten von erheblichen Einsparungen – wie im Fall einer Druckerei in Thüringen, die nach Umrüstung der Kompressoren inkl. Wärmerückgewinnung jährlich ~406.000 kWh Erdgas und ~392.000 kWh Strom einspart.

• Optimierung der Aufbereitung: Auch Trockner und Filter verbrauchen Energie oder erzeugen Druckverluste. Adsorptionstrockner etwa haben Regenerationsluftverluste; Kältetrockner haben Stromverbrauch. Eine bedarfsgerechte Steuerung (Taktung nach Feuchte, Abschalten bei Stillstand) und regelmäßige Wartung (verschmutzte Filter erhöhen Δp und somit den nötigen Kompressordruck) helfen, diese indirekten Verbraucher zu minimieren. Zudem gibt es mittlerweile Effizienzklassen für Kältetrockner (ähnlich Kühlschränken), und drucktaupunktabhängig gesteuerte Regeneration bei Adsorptionstrocknern (sog. Dewpoint Control), die signifikant Energie sparen kann.

• Erneuerung veralteter Komponenten: Ältere Kompressoren (z. B. vor Baujahr 2000) sind oft deutlich ineffizienter als moderne. Die genannten VSD-Techniken und hocheffiziente Motoren (IE3/IE4) waren früher selten. Investitionen in neue Anlagen können sich daher innerhalb weniger Jahre amortisieren – neben Energie spart man auch CO₂-Emissionen ein. Es gibt staatliche Förderprogramme (über BAFA oder KfW) für den Austausch ineffizienter Druckluftanlagen sowie für Wärmerückgewinnung. Das Nachhaltigkeitsmanagement eines Unternehmens sollte diese Möglichkeiten prüfen.

Zusätzlich lohnt sich ein Blick auf die Normung im Bereich Effizienz: Die DIN EN ISO 11011 ist ein Standard für die "Bewertung der Energieeffizienz von Druckluftanlagen". Sie liefert ein Rahmenwerk, wie ein Audit ablaufen sollte, welche Kennzahlen zu erheben sind und wie Einsparpotenziale quantifiziert werden. TÜV SÜD und andere bieten sogar eine Zertifizierung nach ISO 11011 an. Obwohl (noch) nicht verbreitet, zeigt dies, dass sich ein systematischer Ansatz etablieren lässt, analog zur bekannten ISO 50001.

Nachhaltigkeit umfasst neben Energieeffizienz auch Umweltverträglichkeit und Ressourcenschonung.

• Treibhausgasemissionen: Indirekt verursacht Drucklufterzeugung CO₂-Emissionen durch den Stromverbrauch (es sei denn, Grünstrom wird verwendet). Jede eingesparte kWh Strom reduziert den CO₂-Fußabdruck. Das oben erwähnte Praxisbeispiel ergab eine Einsparung von ~230 Tonnen CO₂ pro Jahr. Unternehmen mit Klimaschutzzielen richten daher den Blick auch auf Druckluft. Es kann sinnvoll sein, den Druckluftverbrauch als KPI (Key Performance Indicator) pro Produktionseinheit zu verfolgen und Reduktionsziele zu setzen.

• Regelung von Kältemitteln: Falls Kältetrockner eingesetzt werden, enthalten diese Kältemittel (z. B. R513A, R134a etc.). Durch die F-Gase-Verordnung (EU) werden klimaschädliche Kältemittel schrittweise reduziert. Beim Austausch oder Neukauf von Trocknern sollte darauf geachtet werden, ein zukunftssicheres Kältemittel (mit niedrigem GWP) zu haben. Außerdem sind Betreiber verpflichtet, Dichtigkeitsprüfungen an größeren Kälteanlagen durchzuführen; Kältetrockner liegen meist unter den Schwellen, aber es schadet nicht, sie regelmäßig auf Kältemittellecks prüfen zu lassen – es ist sowohl umwelt- als auch kostenrelevant (Kältemittelverlust mindert die Trocknerleistung).

• Lärmschutz: Aus Nachhaltigkeits- bzw. Human-Faktoren-Sicht ist Lärm ein Umweltfaktor (Umgebungslärm, Arbeitsplatzlärm). Gute Kapselung und Aufstellung in schallisolierten Räumen sind essentiell. Am Arbeitsplatz gilt der Lärm als Gefährdung (siehe Arbeitsschutz), aber Umgebungsgeräusche sind auch öffentlich relevant. Eine nachhaltig betriebene Anlage sollte die TA Lärm einhalten und im Idealfall deutlich unterschreiten, um Nachbarschaftskonflikte zu vermeiden.

• Materialverbrauch: Druckluftsysteme benötigen Betriebsstoffe (Kompressoröl, Filterelemente, Adsorptionstrockner-Granulat). Nachhaltigkeit bedeutet hier, die Lebensdauer dieser Stoffe maximal zu nutzen (ohne Sicherheitsrisiko). Z. B. langlebige Filter mit Differenzdruckanzeige vermeiden vorschnellen Wechsel. Das gebrauchte Kompressoröl und Filter müssen umweltgerecht entsorgt bzw. recycelt werden (Altölverordnung). Auch hier hilft Dokumentation: ein Nachhaltigkeitsaudit könnte fragen, wie viel Abfall (in kg Filter/Ölschlämme) pro Jahr anfällt und ob Reduktion möglich ist.

• Green Facility Management: Im Rahmen ganzheitlicher Nachhaltigkeitskonzepte (Green Building, ISO 14001 Umweltmanagement) fließen Druckluftanlagen als ein Teilaspekt ein. Beispielsweise in der Gebäudezertifizierung (DGNB, LEED) kann effiziente Druckluft positiv angerechnet werden, wenn sie Teil der Gebäudetechnik ist (z. B. Kategorie Energieeffizienz). Hier zahlt sich die Umsetzung der Effizienzmaßnahmen auch reputativ aus.

Ein weiterer, oft vergessener Aspekt der Nachhaltigkeit ist die Nutzerbewusstseinsbildung. Druckluft wird in der Produktion manchmal gedankenlos verschwendet – z. B. Maschinenbediener nutzen Druckluft zum Reinigen von Anlagen (anstatt Bürsten), lassen Lecks lange ungemeldet oder schalten Maschinen nicht ab. Durch Schulungen kann man auch die Nutzer im Betrieb sensibilisieren. Etwa: ein Hinweis, dass Druckluft ein teures Gut ist und man Leckagen sofort melden soll, kann dazu führen, dass Lecks früher entdeckt werden (auch wenn es primär Aufgabe des Instandhalters bleibt, aktiv zu suchen).

Insgesamt bieten Druckluftanlagen ein erhebliches Potential, zur Nachhaltigkeit beizutragen, wenn man sie effizient gestaltet. Die Kombination aus Technik (Effizienzmaßnahmen) und Management (Überwachung und Sensibilisierung) ist hier der Schlüssel. Dies korreliert stark mit dem Arbeitsschutz, denn viele Maßnahmen (Lärmreduktion, Vermeidung von Ölaustritt) sind sowohl umwelt- als auch mitarbeiterschützend.

Der Arbeitsschutz bei Druckluftanlagen ist von entscheidender Bedeutung, da bei unsachgemäßem Umgang oder technischen Defekten erhebliche Gefahren für Beschäftigte entstehen können.

Druckluftanlagen bergen eine Reihe von Gefahren, die in der Gefährdungsbeurteilung identifiziert werden müssen.

• Explosionsartige Freisetzung von Druck (Zerknall): Die Hauptgefahr geht vom plötzlichen Bersten eines Druckbehälters oder druckhaltigen Teils aus. Ein sogenannter Zerknall kann Schrapnelle (Metalltrümmer) und einen starken Druckwellenimpuls verursachen, der Menschen in der Nähe tödlich verletzen kann. Ursachen für einen Zerknall sind unzulässiger Überdruck, Materialfehler, Korrosion oder das Versagen von Sicherheitseinrichtungen. Die Schutzmaßnahmen hiergegen sind vielfältig:

• Begrenzung des Drucks durch Sicherheitsventile (Überdruckventile), die bei maximal zulässigem Betriebsdruck plus Toleranz öffnen und Druck ablassen.

• Konstruktion der Behälter nach Norm (Druckgeräte mit Sicherheitsfaktoren).

• Regelmäßige Prüfungen (innen und außen) um z. B. Korrosion rechtzeitig zu entdecken. Gerade innere Korrosion kann die Wandstärke reduzieren – daher sind Prüfintervalle und -methoden darauf abgestimmt.

• Kontrolle der Betriebsparameter, damit es nicht zu unzulässigen Betriebsbedingungen kommt (z. B. kein Überhitzen, das die Festigkeit herabsetzt).

• Im Aufstellraum niemand unnötig exponieren: In großen Anlagen werden z. B. Schutzabstände oder Aufprallräume definiert, in denen sich niemand dauerhaft aufhalten soll, falls ein Behälter berstet (solche Anforderungen standen in alten Technischen Regeln Druckbehälter TRB, heute orientiert man sich an TRBS 2141 und den Hinweisen der BG).

• Mechanische Gefährdungen durch bewegte Teile: Kompressoren haben oft rotierende Teile (Keilriemen, Kupplungen, Lüfter). Hier besteht Einklemm- und Scher­gefahr. Die Maschinenrichtlinie fordert, dass all diese Teile verkleidet oder unzugänglich sind. Somit ist bei Einhaltung der Norm EN 1012-1 diese Gefahr minimiert. Dennoch muss der Betreiber sicherstellen, dass Schutzhauben nach Wartungen wieder angebracht werden und nicht manipuliert werden (z. B. nicht mit offener Kompressorhaube betreiben, weil es so "besser kühlt").

• Thermische Gefährdung: Verdichtete Luft wird heiß (bis >150 °C nach Verdichtung). Kompressoren haben Kühler, die ebenfalls heiße Oberflächen darstellen können. Berührt man solche Teile, drohen Verbrennungen. Daher: Berührungsschutz (Gitter) und Warnhinweise "Heiß". Auch austretende Heißluft (aus Druckluftkühlern) kann unangenehm sein, weshalb Abluftkanäle sinnvoll sind. In seltenen Fällen kann ein Druckluftbehälter, der sehr heiß wird (z. B. im Brandfall), bersten – also auch hier Brandgefahr mitdenken (Brandabschnitte, Sprinkler etc. in Kompressorräumen sind manchmal vorhanden).

• Lärm: Kompressoren und Druckluftgeräte erzeugen Lärm. Pegel von 80–100 dB(A) sind bei industriellen Kompressoren üblich. Lärm ist ein Gesundheitsrisiko (Gehörschäden) und muss nach LärmVibrationsArbSchV berücksichtigt werden. Maßnahmen: Schallschutzhauben, Aufstellung in separaten Räumen, Gehörschutz bereitstellen und verpflichtend machen. Auch das Ablasen von Druck (z. B. über Sicherheitsventile oder beim Entwässern) verursacht Knallgeräusche – hierfür kann man Schalldämpfer installieren (z. B. am Sicherheitsventil-Ablassrohr).

• Missbräuchliche Verwendung der Druckluft: Ein nicht zu unterschätzender Punkt ist der unsachgemäße Umgang durch Personen. Beliebt, aber extrem gefährlich, ist das Abblasen von Kleidung oder Haut mit Druckluft. Schon 1–2 bar Druck können Luft in die Haut injizieren und schwere Embolien verursachen. Ebenso können Fremdkörper ins Auge geschleudert werden. Daher sollten Blaspistolen nur mit Druckminderer (z. B. auf 1,5 bar begrenzt) und speziellen Sicherheitsdüsen verwendet werden, die den Druck abbauen, wenn sie dicht auf der Haut aufgesetzt werden. Betriebsanweisungen verbieten in der Regel das Abblasen des Körpers. Auch das Spielen mit Druckluft (z. B. Druckluft auf Kollegen richten) muss strikt untersagt und bei Zuwiderhandlung geahndet werden – es ist lebensgefährlich.

• Stolper- und Verletzungsgefahr: Druckluftschläuche auf dem Boden können Stolperfallen sein. Zudem, wenn unter Druck, können sie unkontrolliert umherschlagen, falls eine Kupplung löst. Abhilfe: Schlauchbruchsicherungen, ordentliche Schlauchaufroller oder Markierungen am Boden, wo Schläuche geführt werden.

• Gefahrstoffe: Im Normalfall kommt man mit Druckluft als Medium in Kontakt – das ist lediglich Luft. Allerdings: Kondensat ist ölhaltig, der Umgang damit erfordert Handschuhe; Kompressoröle sind ggf. hautreizend. Außerdem kann es in engen Kompressorräumen bei Leckagen zu einer Sauerstoffverdrängung kommen (etwa wenn N₂ statt Luft in Druckluftnetz eingespeist wird – selten, aber in manchen Labors sind Stickstoffnetze parallel). Dann besteht Erstickungsgefahr. CO-Vergiftung ist ein Thema bei direkt gasbetriebenen Kompressoren in Innenräumen (verboten ohne Abgasanlage). Auch bei Atemluftkompressoren (für Taucherflaschen) muss peinlichst auf Ansaugluftqualität geachtet werden, damit keine CO-Abgase angesaugt werden – sonst droht Lebensgefahr für die Nutzer der Atemluft.

• Explosionsgefährdung: Zwar ist Druckluft an sich nicht brennbar, aber falls im Druckluftnetz brennbare Gase oder Dämpfe angesaugt wurden (z. B. Lösemitteldämpfe aus einer Lackieranlage in der Nähe des Ansaugbereichs), kann ein explosionsfähiges Gemisch entstehen. Kompressoren sind heiß und können Zündquellen darstellen. In solchen Fällen muss die TRBS 2152 (Ex-Schutz) beachtet werden und ggf. ATEX-konforme Ausrüstung gewählt werden. Normalerweise saugen Kompressoren jedoch nur Umgebungsluft an – also ein geringeres Problem, außer in besonderen Industrien (Chemieanlagen).

Für jede dieser Gefährdungen werden in der Gefährdungsbeurteilung entsprechende Schutzmaßnahmen definiert und umgesetzt. Die hohe Bedeutung zeigt sich auch darin, dass in vielen Firmen Checklisten existieren, um diese Punkte regelmäßig zu prüfen (z. B. "Ist das Sicherheitsventil verplombt? Sind Schutzeinrichtungen vorhanden und intakt? Sind alle Mitarbeiter unterrichtet, keine Druckluft zum Reinigen am Körper zu verwenden?").

Die sicherheitstechnische Bewertung im Kontext der BetrSichV und TRBS 2141 wurde bereits angesprochen. Sie dient nicht nur der Festlegung von Prüffristen, sondern generell der systematischen Betrachtung aller Sicherheitsaspekte einer Druckanlage.

• Erfassung der Anlagendaten: Welcher Druck, welches Volumen, welche Fluidart, welche Temperatur, welche Aufstellbedingungen? Gibt es gefahrbringende Wechselwirkungen (z. B. Druckbehälter in einem heißen Raum = erhöhte Wandtemperatur)? Gibt es Personen regelmäßig im Umkreis?

• Bewertung nach Kategorien: Anhand TRBS 2141 kann man einordnen, ob die Anlage einfache Kategorie (z. B. kleine, unkritische Behälter) oder höhere Kategorie ist. Enthält sie z. B. ein Gas der Gruppe 1 (explosiv, giftig)? – Bei Druckluft nein, aber z. B. Sauerstoff wäre Gruppe 1. Druckluft ist Gruppe 2 (weniger gefährlich). Das reduziert das Risiko. Ist PS·V über 3.000? Dann ist es eine große Anlage mit entsprechend mehr Prüfaufwand.

• Definition von Schutzmaßnahmen: Hier schaut man, ob die vorhandenen Schutzeinrichtungen ausreichend sind. Gibt es redundante Sicherheit? (Manche Anlagen haben zwei Sicherheitsventile falls eins klemmt). Ist das Entlüften einfach möglich (z. B. Absperrventile mit Ablass = schnell Druck frei im Notfall)? Werden die Temperaturen überwacht (falls es z. B. zu adiabatischer Kompression und Diesel-Effekt kommen könnte)? – Solche speziellen Szenarien (Kompressor saugt Kohlenwasserstoffe an, verdichtet sie und es könnte sich entzünden) sind selten, aber in der Chemie z. B. real.

• Prüfkonzept festlegen: Die Bewertung mündet schließlich in einem Prüfkonzept: Welche Teile müssen wie oft geprüft werden (siehe Tabelle 2). Dabei folgt man den Vorgaben, aber es gibt Ermessensspielraum, den die befähigte Person nutzt. Beispiel: Ein 500-Liter Behälter 10 bar hat PS·V = 5000 bar·L, eigentlich max. Fristen 5/10 Jahre. Wenn aber die Nutzung sehr gleichmäßig und in sauberer trockener Luft ist, könnte man überlegen, die innere auf 5 Jahre zu lassen aber Druckprüfung auf 10 Jahre oder per Ultraschall zu ersetzen. All das muss schriftlich fixiert und begründet werden.

• Restrisiko: Kein System ist risikofrei. Die Bewertung schließt meist mit der Feststellung, dass das Risiko "hinreichend minimiert" ist, wenn alle Maßnahmen eingehalten werden. Manche Unternehmen bewerten auch noch die Konsequenzen (z. B. mit einer Risikomatrix). Bei Hochdruckanlagen kann man auch Notfallübungen vorsehen (z. B. Explosion simulieren – was tun?). In den meisten zivilen Druckluftanlagen ist das aber nicht üblich.

• Organisatorisches Risikomanagement: Neben den technischen Aspekten muss das Unternehmen ein System etablieren, das Sicherheit laufend garantiert. Das heißt, es muss klare Zuständigkeiten geben, regelmäßige Unterweisungen (schon erwähnt), und z. B. eine Arbeitsfreigabeprozedur für gefährliche Arbeiten. Wenn z. B. geschweißt werden muss am Druckluftbehälter (extrem selten, meist verboten, außer in Instandsetzungsfall), dann nur entleert, inertisiert und mit Freigabe. Wenn der Kompressorraum betreten wird für Wartung, sicherstellen, dass nichts automatisch anläuft (Lockout-Tagout – Strom abschalten, Schild dran, absperren). Solche Managementmaßnahmen sind allgemeingültig und im Sicherheitsmanagement verankert, aber hier speziell wichtig, weil Druckluftanlagen oft automatisch gesteuert sind und technische Laien die Gefahr unterschätzen (ein Kompressor in einem entlegenen Keller könnte z. B. von jemandem ohne Autorisierung eingeschaltet werden – daher Zugangskontrolle).

• Notfall und Erste Hilfe: Trotz aller Vorsicht muss auf Notfälle vorbereitet sein. Bei einem Zerknall ist natürlich Erste Hilfe vorrangig, aber man muss auch an Folgeschäden denken (Feuer, Einsturzgefahr, giftige Umgebung?). Feuerlöscher (CO₂ oder Pulver) sollten im Kompressorraum vorhanden sein (im Brandfall Kompressor abschalten und Brand bekämpfen, wobei Ölbrände möglich sind). Außerdem sollte ein Alarmplan existieren: Wen alarmieren? (Werksfeuerwehr, Betriebsingenieur). Im Wiederanlauf nach einem Zwischenfall nie ohne gründliche Untersuchung wieder in Betrieb nehmen.

• Sicherheitskultur: Letztlich hängt die Sicherheit auch von der Kultur im Betrieb ab. Wenn Mitarbeiter angehalten sind, Unsicherheiten sofort zu melden (z. B. "Da vibriert was unnormal am Kessel" oder "Das Sicherheitsventil bläst ab, warum?") und das Management dem nachgeht, ist schon viel gewonnen. In der Praxis gab es Unfälle, wo z. B. wochenlang ein Sicherheitsventil tropfte und keiner es meldete – bis es komplett versagte. Solche Vorkommnisse zeigen, wie wichtig wache Augen und eine offene Kommunikation sind.

Durch die Kombination von technischen Schutzmaßnahmen (Bauliche Sicherheit, Automatisierungsschutz) und organisatorischen Maßnahmen (Regeln, Schulungen, Prüfungen) lässt sich das Risiko beim Betrieb von Druckluftanlagen auf ein akzeptables Minimum reduzieren. Gesetzlich wird dies eingefordert und technisch gibt es bewährte Lösungen.

Die Welt der Drucklufttechnik steht – wie viele technische Bereiche – nicht still. Stetig werden neue Technologien, Methoden und Regelwerke entwickelt, um Effizienz und Sicherheit zu erhöhen. Zugleich stehen Betreiber vor ganz praktischen Herausforderungen im Alltag.

Die Digitalisierung macht auch vor Druckluftanlagen nicht halt. Stichworte sind hier Condition Monitoring, Predictive Maintenance und IoT-Sensorik. Moderne Kompressoren sind mit zahlreichen Sensoren ausgestattet und können ihre Daten in die Cloud senden. Hersteller bieten Plattformen an, die z. B. den Status aller Kompressoren eines global agierenden Unternehmens online darstellen. Anomalieerkennung kann frühzeitig auf Probleme hinweisen – zum Beispiel wenn ein Lagergeräusch vom normalen Muster abweicht, schlägt ein Algorithmus Alarm und empfiehlt einen präventiven Lagerwechsel, bevor ein Ausfall passiert. Für das Facility Management bedeutet das: Der Ansatz der vorausschauenden Instandhaltung (predictive maintenance) hält Einzug. Das erfordert zwar initiale Investitionen in Sensorik und Software, kann aber ungewollte Stillstandszeiten minimieren und die Lebensdauer von Komponenten verlängern.

Big Data im Druckluftbereich ermöglicht es auch, Effizienz zeitnah zu verfolgen: Mit live Energieverbrauchs- und Liefermengen-Daten lassen sich Kennzahlen generieren (kW/m³) und gegen Benchmarks halten. So erkennt man Einsparfortschritte oder den Effekt von Leckage-Reparaturen unmittelbar. Die Integration dieser Daten in Energiemanagementsoftware (Teil des FM) wird wichtiger werden, zumal ESG-Kriterien (Environmental, Social, Governance) für Unternehmen immer relevanter werden und Berichtsstandards verlangen, Energieflüsse genau aufzuschlüsseln.

Angesichts der Klimaschutzdebatte setzen viele Unternehmen ambitionierte Ziele, z. B. klimaneutral zu werden. Druckluft steht dabei auf dem Prüfstand: Kann man Druckluft komplett mit regenerativem Strom erzeugen? (Ja, sofern das Unternehmen Grünstrom bezieht oder selbst PV/Wind-Anlagen betreibt.) Lässt sich die Abwärme zu 100% nutzen, sodass fast keine Energie verschwendet wird? (Theoretisch ja, praktisch schwer, aber je höher die Wärmenutzung, desto besser die Gesamtbilanz).

• Innovationen in diesem Bereich könnten sein: - Thermische Speicher an Druckluftanlagen, um Abwärme zu puffern (wenn gerade keine Heizung gebraucht wird). - Kopplung mit Wärmepumpen: Abwärme auf niedrigem Temperaturniveau (z. B. 30–40 °C Abluft) mittels Wärmepumpe auf Heizniveau bringen. - Integration mit Energiemanagement: Druckluft als Last für Demand Response (in Zeiten Überschussstrom, etwa Mittags dank PV, Druckluftspeicher extra füllen, nachts entlasten).

• Die Nachhaltigkeit hat auch regulatorische Facetten: Sollten CO₂-Preise weiter steigen, wird ineffiziente Drucklufterzeugung teurer, was den ökonomischen Druck zur Modernisierung erhöht. Außerdem könnten strengere Effizienzstandards für Kompressoren kommen (ähnlich wie es sie für Motoren gibt). Schon heute gibt es EU-Ökodesign-Vorgaben für bestimmte Kompressoren-Typen in Vorbereitung, die Mindestwirkungsgrade vorschreiben könnten.

Auf Normungsseite ist ebenfalls Bewegung. Beispielsweise wurde die EN 1012-1 in den letzten Jahren durch eine ISO-Norm ersetzt bzw. ergänzt (ISO 18623-1, noch im Veröffentlichungsstadium um 2019. Solche Aktualisierungen tragen neuen technischen Erkenntnissen Rechnung und harmonisieren global. Wir können auch damit rechnen, dass ISO 8573 (Druckluftqualität) in Zukunft erweitert wird, z. B. was Mikroorganismen in Druckluft angeht – ein Thema, das in sterilem Umfeld relevant ist. Ebenso könnten Normen zu Energieeffizienzklassifizierung von Druckluftsystemen entstehen, um Anlagen vergleichbar zu machen.

Die VDMA und VDI-Verbände veröffentlichen regelmäßig Leitfäden zu neuen Themen. Beispielsweise könnte ein Leitfaden zu Druckluft in Industrie 4.0 erscheinen, oder branchenspezifische Richtlinien (etwa Druckluft in der Lebensmittelproduktion mit HACCP-Aspekten). Im rechtlichen Bereich bleibt abzuwarten, ob die BetrSichV weiter angepasst wird – zuletzt 2015 umfassend reformiert, wird sie in einigen Jahren evaluiert. Es ist denkbar, dass Prüfzyklen oder Anzeigepflichten nochmal modifiziert werden, je nach Erfahrungen.

• Mangelndes Bewusstsein / Training: In manchen Betrieben fehlt es an ausgebildetem Personal für Druckluft. Die Anlagen laufen "irgendwie mit", bis ein großer Ausfall passiert. Das FM muss oft Überzeugungsarbeit leisten, dass vorbeugende Wartung und Prüfungen keine Bürokratie sind, sondern Ausfälle verhindern (Stichwort: Kosten eines Produktionsstillstands vs. Wartungskosten). Hier ist Schulung wichtig, eventuell auch externe Weiterbildung für Haustechniker im Bereich Drucklufttechnik.

• Ersatzteil- und Lieferketten: Kompressoren sind langlebig (20 Jahre und mehr). Doch irgendwann stellt der Hersteller Service ein, oder Ersatzteile (z. B. für alte Steuerungen) sind nicht mehr verfügbar. Dann hat das FM die Herausforderung eines Retrofit: alte Anlage modernisieren oder ersetzen – bei laufendem Betrieb. Das braucht vorausschauende Planung und Budgetierung.

• Altanlagen in der Rechtspflege: Ältere Anlagen genügen evtl. nicht aktuellen Anforderungen. Z. B. gab es vor 2002 (vor Einführung BetrSichV) andere Regeln – manche Altanlagen wurden nie gemeldet, nie geprüft. Wenn so etwas auffällt (etwa bei einer Begehung), muss der Betreiber die Altlasten schnell aufarbeiten. Das kann Aufrüstung mit Sicherheitseinrichtungen bedeuten oder im Extremfall Stilllegung. Besonders in Einrichtungen mit langer Historie (Unis, Werke) stößt man gelegentlich auf "vergessene" Druckkessel. Hier hilft ein FM, das sein Anlagenkataster ordentlich führt, um solche Überraschungen zu minimieren.

• Kosten-Nutzen-Abwägungen: Nicht jede hoch effizient scheinende Maßnahme lohnt sich wirtschaftlich. Die Herausforderung besteht darin, begrenzte Budgets optimal einzusetzen. Investiere ich in einen neuen Kompressor oder dämme ich mit dem Geld lieber Leitungen um Wärmeverluste zu senken? Solche Entscheidungen erfordern fundierte Berechnungen (Life-Cycle-Costing). Das Facility Management muss diese Business Cases erstellen und Führungskräfte überzeugen, was Priorität hat.

• Regulatorische Vielfalt: Die Vielzahl an Normen und Vorschriften kann gerade kleinere Unternehmen überfordern. Ein KMU mit einem Kompressor mag gar nicht wissen, dass er eine Gefährdungsbeurteilung bräuchte. Die Herausforderungen liegen hier in der Compliance – FM-Dienstleister könnten verstärkt beratend eingreifen und für solche Firmen die Prüforganisation übernehmen. Auch die staatlichen Stellen versuchen mit Informationskampagnen (z. B. BG-Broschüren, BAuA-Merkblätter) zu unterstützen, doch erreicht das nicht jeden. Hier besteht in der Praxis Handlungsbedarf, um Know-how zu verbreiten.

Die Zukunft der Druckluft im Facility Management dürfte geprägt sein von einer noch stärkeren Vernetzung: Smart Facilities werden Druckluftverbrauch mit Produktionsplanung abstimmen (z. B. Anlage schaltet sich aus, wenn kein Auftrag läuft). Eventuell werden KI-Algorithmen eingesetzt, um die optimalen Betriebspunkte zu finden (eine KI könnte z. B. lernen, wann welcher Druckbedarf kommt und Kompressoren antizipativ starten). Auch im Bereich Sicherheit könnte KI unterstützen, etwa indem sie Vibrationsmuster eines drohenden Lagerschadens "fühlt" bevor der Mensch es hört.

Ein interessanter Gedanke ist zudem die Sektorkopplung: Druckluft als Speichermedium für überschüssige Energie (Compressed Air Energy Storage). Während Großprojekte dazu (unterirdische Kavernenspeicher für Netzstrom) bekannt sind, könnte es auch in Betrieben genutzt werden: Überschuss-PV-Strom mittags wird genutzt, um Druckluft in extra großen Behältern zu speichern, die abends Maschinen versorgen. So wird Strom indirekt gespeichert. Für FM könnte das in Energiestrategien einfließen.

Im Bereich Normen und Standards wird möglicherweise das Thema Functional Safety (funktionale Sicherheit) Einzug halten – z. B. Anforderungen an elektronische Steuerungen der Druckluftsysteme nach IEC 61508/SIL, falls die Komplexität weiter steigt. Bisher sind Druckluftanlagen stark mechanisch geprägt (Ventile, Druckschalter), aber mit mehr Elektronik kommt auch hier das Thema Software-Zuverlässigkeit.

Die Entwicklungstendenzen zeigen einerseits eine Fortführung bekannter Pfade (mehr Effizienz, mehr Sicherheit), aber mit neuen Mitteln (Digitalisierung, KI). Die Herausforderungen bleiben, Bewährtes konsequent umzusetzen und dabei in wirtschaftlich sinnvollem Rahmen zu handeln. Facility Manager werden in Zukunft mehr denn je als Moderatoren zwischen Technologie, Wirtschaftlichkeit und Gesetzestreue agieren müssen – gerade bei Querschnittstechnologien wie Druckluft, die tief ins Gesamtgebilde eines Betriebes hineinwirken.