Ausführungsplanung für Druckluftanlagen sichern

• Aufstellungsort und Umgebung: Zunächst ist zu prüfen, ob die Ausführungsplanung den Aufstellort der Kompressoren geeignet gewählt hat. Kompressoren (insbesondere größere Schrauben- oder Kolbenkompressoren) sollten in einem ausreichend belüfteten, trockenen und frostsicheren Raum aufgestellt werden. Die Planung muss eine ausreichende Zuluft- und Abluftführung vorsehen, damit der Kompressor ansaugt und seine Abwärme abgeführt werden kann. Idealerweise wird kühle und saubere Luft von außen oder aus einem belüfteten Bereich angesaugt, da kühlere Ansaugluft die Effizienz steigert. Eine zu hohe Umgebungstemperatur oder mangelhafte Belüftung kann zu Leistungseinbußen oder Überhitzung führen; daher sind etwaige Angaben des Herstellers zur maximalen Umgebungstemperatur zu berücksichtigen. Ferner ist darauf zu achten, dass über dem Kompressor keine brennbaren Bauteile angeordnet sind (z. B. Kabeltrassen oder Kunststoffrohre) und dass der Boden im Aufstellbereich nicht brennbar ist und austretendes Öl sich nicht ungehindert ausbreiten kann. Diese Vorgaben dienen dem Brand- und Arbeitsschutz im Kompressorraum.

• Dimensionierung und Leistungsdaten: Der Prüfer muss kontrollieren, ob die Auslegung der Kompressoren hinsichtlich Fördervolumen (Liefermenge in m³/min oder l/s) und Nenndruck den Anforderungen entspricht. Die in früheren Planungsphasen festgelegten Bedarfswerte für Druckluft (maximaler Volumenstrom und erforderlicher Betriebsüberdruck an den Entnahmestellen) sind heranzuziehen. Die Nennleistung der Kompressoren sollte den Spitzenverbrauch abdecken und zugleich so gewählt sein, dass im normalen Betriebsfall eine wirtschaftliche Fahrweise möglich ist (nicht dauerhaft im Leerlauf oder an der Leistungsgrenze). Redundanzen sind zu berücksichtigen: Bei wichtigen Anlagen wird häufig ein zweiter, gleichartiger Kompressor als Reserve eingeplant, der abwechselnd betrieben wird. Die Prüfanweisung verlangt, dass die Planung eine solche Redundanz oder alternative Versorgung (z. B. zweite Maschine für Spitzenlast) vorsieht, falls der kontinuierliche Produktionsbetrieb dies erfordert. Auch moderne Konzepte wie drehzahlgeregelte Kompressoren (mit Frequenzumrichter) können zum Einsatz kommen, um Lastschwankungen effizient abzudecken. In jedem Fall ist die Erfüllung des erforderlichen Volumenstroms bei benötigtem Druck nachzuweisen (z. B. durch Berechnung oder Herstellerdatenblatt).

• Regelung und Steuerung: Es ist zu prüfen, ob ein Regelungskonzept für die Kompressoren vorliegt. Üblich ist ein Druckregelungssystem, das den Kompressor bei Erreichen des oberen Solldrucks in den Leerlauf (bzw. Lastabschalttung) versetzt und bei Unterschreiten eines unteren Druckwerts wieder belädt. Die Größe des Druckbandes (Differenz zwischen Ein- und Ausschaltdruck) sollte so bemessen sein, dass der Kompressor nicht zu häufig taktet und ausreichende Luftreserve im Speicher vorhanden ist. Falls mehrere Kompressoren vorhanden sind, sollte ein übergeordneter Kompressorensteuerung (Master-Steuerung) geplant sein, die die Laufzeiten koordiniert und eine effiziente Kaskadenschaltung sicherstellt. Der Prüfer kontrolliert, ob die Steuerung eine Wärmerückgewinnung berücksichtigt (siehe Abschnitt Energieeffizienz) und ob Schnittstellen zur Gebäudeleittechnik bzw. zum Facility Management vorgesehen sind (z. B. Meldungen für Betriebsstatus, Störungen, Wartungsbedarf).

• Normen und Sicherheit der Kompressoren: In der Ausführungsplanung ist anzugeben, dass die Kompressoren den zutreffenden Maschinen- und Produktnormen entsprechen. Insbesondere muss für Druckluftkompressoren die DIN EN 1012-1 ("Kompressoren und Vakuumpumpen – Sicherheitsanforderungen – Teil 1: Kompressoren") beachtet werden. Darin sind konstruktive Sicherheitsanforderungen an Kompressoren festgelegt, die vom Hersteller einzuhalten sind. Der Prüfer sollte überprüfen, ob in den Unterlagen CE-Konformitätserklärungen oder Hinweise auf die Einhaltung der Druckgeräterichtlinie und der Maschinenrichtlinie für die Kompressoreinheiten vorgesehen sind. Sicherheitseinrichtungen am Kompressor selbst (z. B. interne Überdruckventile, Motorschutz, Lüftersteuerung, Not-Aus-Schalter) müssen in den Planungsunterlagen erwähnt oder aus den Herstellerangaben ersichtlich sein. Auch die Schalldämmung der Kompressoren (schallgedämmtes Gehäuse) sollte thematisiert werden, um späteren Lärmschutzanforderungen zu genügen (Details siehe Abschnitt Schall- und Schwingungsschutz).

Zusammengefasst prüft dieser Abschnitt, ob Anzahl, Leistung und Aufstellung der Kompressoren so geplant sind, dass der Druckluftbedarf zuverlässig gedeckt wird, keine Überlastung oder ineffiziente Teillastbetriebe auftreten und alle sicherheitstechnischen Anforderungen erfüllt werden.

• Anzahl und Volumen: Zentrale Druckluftanlagen verfügen in der Regel über einen oder mehrere Druckluftbehälter (Luftkessel) als Speicher, um Druckschwankungen auszugleichen und eine Pufferkapazität bereitzustellen. Es ist zu prüfen, ob das Volumen des Druckbehälters hinreichend bemessen wurde. Ein größerer Speicher reduziert die Schalthäufigkeit des Kompressors und fängt Verbrauchsschwankungen ab. In der Prüfanweisung sollte als Anhaltspunkt gelten, dass mit 1 m³ Speichervolumen pro 1 bar Druckabsenkung etwa 1 m³/min Volumenstrom für eine Minute überbrückt werden kann. Die Planung sollte mindestens den vom Kompressorhersteller empfohlenen Kesselinhalt vorsehen (oft ca. 20–50 Liter pro m³/h Liefermenge, je nach System). Außerdem ist auf eine eventuell mehrstufige Speicherung zu achten (z. B. Vor- und Nachspeicher), falls dies in der Planung vorgesehen ist.

• Betriebsdruck und Auslegung: Der Druckluftbehälter muss für den maximal auftretenden Druck ausgelegt sein. Die Auslegungsdrücke und Angaben auf dem Behälter-Typenschild (z. B. maximal zulässiger Druck, Prüfdruck) sollten in den Unterlagen dokumentiert sein. Der Prüfer vergewissert sich, dass der maximal zulässige Druck (PS) des Behälters über dem Abschaltdruck des Kompressors liegt und ausreichend Sicherheitsabstand zur Ansprechdrücke der Sicherheitsventile besteht. Beispiel: Bei einem Kompressor mit 8 bar Nenndruck und Abschaltdruck 9 bar sollte der Behälter mindestens für 11 bar ausgelegt sein. Die relevante Normenreihe für Druckbehälter (z. B. AD 2000-Regelwerk oder EN 13445) wird üblicherweise vom Hersteller eingehalten; die Planung muss sicherstellen, dass nur entsprechend zertifizierte Behälter eingesetzt werden.

• Sicherheitseinrichtungen am Druckbehälter: Jeder Druckbehälter ist mit notwendigen Sicherheitseinrichtungen auszustatten. Insbesondere Sicherheitsventile sind zwingend erforderlich, um einen Druckanstieg über den zulässigen Betriebsdruck zu verhindern. Der Prüfer kontrolliert, ob für jeden abtrennbaren Druckraum ein ausreichendes Sicherheitsventil vorgesehen ist, und ob dessen Ansprechdruck und Durchsatz passend dimensioniert sind. Sicherheitsventile sollten in der Planung mit Typ, Einstelldruck und Abblasekapazität angegeben sein. Darüber hinaus muss der Behälter über eine Druckanzeige (Manometer) verfügen, die gut sichtbar angebracht ist, sowie über eine Einrichtung zur Entleerung (Kondensatablass). Die Ausführungsplanung sollte einen automatischen Kondensatableiter am Behälter vorsehen, der in regelmäßigen Intervallen oder bei Bedarf Kondenswasser aus dem Kessel abführt, um Korrosion und Wasseransammlungen zu verhindern.

• Prüfpflicht und Dokumentation: Da Druckluftbehälter unter Druck stehende Behälter sind, gelten hierfür strenge Prüf- und Dokumentationspflichten nach der Betriebssicherheitsverordnung. Der Prüfer muss sicherstellen, dass die Planung diese betrieblichen Anforderungen zumindest erwähnt oder berücksichtigt. In Deutschland handelt es sich bei den meisten zentralen Druckluftbehältern um überwachungsbedürftige Anlagen, die vor Inbetriebnahme und wiederkehrend geprüft werden müssen. Konkret schreibt die BetrSichV i. V. m. Anhang 2 Abschnitt 4 je nach Druck*Volumen-Produkt bestimmte Prüfintervalle vor. Beispielsweise ergab sich für einen 270 Liter Kessel mit 11 bar (Druckinhaltsprodukt 2700 bar·L) eine innere Prüfung alle 5 Jahre und eine Festigkeitsprüfung alle 10 Jahre durch eine zugelassene Überwachungsstelle. Die Ausführungsplanung sollte daher vorsehen, dass der Behälter so eingebaut wird, dass diese Prüfungen möglich sind (z. B. Inspektionsöffnungen/Handloch bei großen Behältern, Zugang für Prüfer, Absperrarmaturen zum Druckenentlasten bei Prüfung usw.). Zudem sind in den technischen Unterlagen alle relevanten Daten für den Behälter zu dokumentieren (Hersteller, Baujahr, Prüfdruck, Seriennummer, Zulassungen). Eine Anforderung der BetrSichV ist zudem eine Kennzeichnung des Behälters mit den zulässigen Betriebsdaten und nächstem Prüftermin – dies fällt zwar erst im Betrieb an, sollte aber durch entsprechende Dokumentation vorbereitet werden.

Zusammengefasst überprüft der Prüfer bei den Druckluftbehältern, ob Auslegung, Sicherheit und Prüfkonzept den gesetzlichen Vorgaben entsprechen und die Planungsunterlagen die notwendigen Angaben hierzu enthalten.

Eine einwandfreie Druckluftaufbereitung ist entscheidend für die Qualität der Druckluft und die Langlebigkeit der angeschlossenen Verbraucher. Die Ausführungsplanung muss alle erforderlichen Komponenten zur Aufbereitung der Luft vorsehen und korrekt dimensionieren.

• Trockner (Drucktaupunkt): Je nach Anforderung an den Drucktaupunkt der Druckluft ist ein geeignetes Trocknersystem einzuplanen. Der Prüfer muss feststellen, welcher Drucktaupunkt erreicht werden soll – dieser Wert ergibt sich aus den Anforderungen der Produktion oder der Norm DIN EN ISO 8573-1 an die Druckluftqualität. Beispielsweise genügt für allgemeine Werkstatt-Druckluft oft Qualitätsklasse 4 (Drucktaupunkt bis +3 °C), was mit einem Kältetrockner erreicht werden kann. Für empfindlichere Anwendungen (etwa in der Prozesstechnik, Lebensmittelindustrie oder bei frostgefährdeten Leitungen) kann jedoch ein Drucktaupunkt der Klasse 2 (−40 °C) oder sogar Klasse 1 (−70 °C) gefordert sein. In solchen Fällen muss die Planung Adsorptionstrockner (auch Absorptionstrockner genannt) vorsehen, da Kältetrockner physikalisch auf etwa +3 °C Taupunkt begrenzt sind. Der Prüfer kontrolliert, ob der gewählte Trocknertyp (Kälte- oder Adsorptionstrockner) zum geforderten Taupunkt passt und ob dessen Leistung (durchsatz in m³/h) zum Volumenstrom der Anlage dimensioniert ist. Zu prüfen ist außerdem, ob ein Bypass am Trockner eingeplant wurde (um den Trockner bei Wartung oder Störungen umgehen zu können) und ob die Regeneration beim Adsorptionstrockner (falls vorhanden) entsprechend mit Druckluft oder Hitze in der Planung berücksichtigt wird. Moderne Adsorptionstrockner verfügen über Taupunktsteuerungen, die die Regenerationsphasen dem tatsächlichen Feuchtegehalt anpassen – solche Optionen sind auf Energieeinsparung hin zu prüfen, falls im Konzept vorgesehen.

• Filter (Reinheit, Partikel, Öl): Druckluft enthält nach der Verdichtung Öltröpfchen (bei ölgeschmierten Kompressoren), Feinstaub/Partikel sowie eventuell Geruchsstoffe. Die Druckluftaufbereitung muss daher mehrstufige Filter vorsehen, um die nach ISO 8573-1 geforderte Luftqualität zu erreichen.

• Vorfilter / Wasserabscheider unmittelbar nach dem Kompressor bzw. nach dem Druckbehälter, um grobe Partikel und Kondensat (Wasser/Öl-Gemisch) auszuschleusen. Oft als Zyklonabscheider oder mechanischer Filter (Siebfilter) ausgeführt.

• Koaleszenzfilter (Mikrofilter) zur Abscheidung feiner Ölaerosole und feiner Partikel. Diese werden meist vor einem Adsorptionstrockner und ggf. nach einem Kältetrockner eingesetzt, um Restöl und Kondensattröpfchen zurückzuhalten. Qualitätsklasse 1 für Öl erfordert z. B. Filter mit Restölgehalt <= 0,01 mg/m³.

• Aktivkohlefilter bei Bedarf, um Öldämpfe und Gerüche aus der Luft zu entfernen (erforderlich für sehr hohe Reinheitsanforderungen, z. B. Atemluft oder Lebensmittel).

• Staubfilter nach einem Adsorptionstrockner, um etwaige Abriebpartikel (Trockenmittelstaub) zurückzuhalten.

• Sterilfilter falls die Druckluft direkt mit Produkten in Kontakt kommt (pharmazeutische oder Lebensmittel-Anwendungen), um Mikroorganismen abzuhalten.

In der Prüfanweisung ist zu kontrollieren, ob die Filteranordnung logisch und gemäß dem Stand der Technik ist: typischerweise ein Vorfilter vor dem Trockner, ein Feinfilter nach dem Trockner. Gegebenenfalls sind kombinierte Filter vorgesehen. Wichtig ist, dass die gewählte Filterkaskade die in der Projektbeschreibung geforderten Klassen nach ISO 8573-1 erfüllt (z. B. "Druckluftqualität 1:4:1" bedeutet Partikelklasse 1, Feuchteklasse 4, Ölklasse 1). Der Plan muss angeben, welche Qualitätsklasse erreicht wird. Ebenso sollten Druckverluste über Filter berücksichtigt sein – bei hoher Filterfeinheit fallen Druckabfälle an, die bei der Auslegung des Kompressors/Netzes zu berücksichtigen sind.

• Kondensatableitung und -entsorgung: Bei der Druckluftaufbereitung fällt Kondensat (Wasser-Öl-Gemisch) an verschiedenen Stellen an: im Nachkühler des Kompressors, im Zyklonabscheider, im Druckbehälter, im Kältetrockner und ggf. in Filtern. Die Ausführungsplanung muss ein Konzept zur automatischen Kondensatableitung vorsehen. Das bedeutet, an allen Tiefpunkten und Abscheidern sind automatische Kondensatableiter (elektronisch niveaugesteuert oder zeitgesteuert) einzuplanen. Der Prüfer stellt sicher, dass kein Kondensatsammelpunkt vergessen wurde (besonders häufig übersehen: Kondensatableiter am Druckbehälter, am Kältetrockner und am Filtergehäuse). Ferner ist die ordnungsgemäße Entsorgung des anfallenden Kondensats zu beachten. Druckluftkondensat enthält Öl und andere Verunreinigungen und darf nicht unbehandelt in die Kanalisation gelangen – es unterliegt den Anforderungen des Wasserhaushaltsgesetzes (WHG) als potenziell gefährliches Abwasser. Die Planung sollte daher entweder einen Öl-Wasser-Abscheider für das Kondensat vorsehen oder darauf hinweisen, dass der Betreiber einen entsprechenden Entsorgungsnachweis erbringen muss. Ein zentraler Kondensatsammelbehälter mit Abscheidesystem (z. B. Aktivkohleabscheider für Öl) ist Stand der Technik, um das Kondensat so zu reinigen, dass das Wasser gefahrlos abgeleitet werden kann. Der Prüfer kontrolliert, ob eine solche Einrichtung dimensioniert und im Schema dargestellt ist.

• Steuer- und Überwachungseinrichtungen: Schließlich ist zu prüfen, ob im Rahmen der Druckluftaufbereitung alle notwendigen Mess- und Überwachungsgeräte vorgesehen sind. Dazu zählen Druckmessgeräte (z. B. Vor- und Nachdruck am Trockner oder Filter, um Druckabfall und Verschmutzungsgrad zu überwachen), Taupunktmessung (bei hochreinen Anlagen mit Adsorptionstrockner kann ein Taupunktfühler vorgesehen sein, der Alarm gibt, falls der Taupunkt ansteigt), und Ölindikatoren (für spezielle Anwendungen eventuell Detektoren für Restöl). Die Ausführungsplanung sollte vorsehen, dass kritische Parameter angezeigt oder dem Leitsystem gemeldet werden. Beispielsweise sind Filterwartungsanzeigen (Differenzdruckmanometer an Filtern, die einen Filterwechselbedarf anzeigen) wünschenswert und vom Prüfer zu empfehlen, wenn nicht bereits enthalten.

Insgesamt stellt der Prüfer bei der Druckluftaufbereitung sicher, dass die Druckluft in der vorgesehenen Qualität geliefert wird und dass alle damit verbundenen Aspekte – Taupunkt, Reinheitsgrad, Kondensatmanagement – gemäß den technischen Regeln (DIN ISO 8573-1 für Qualität, DIN EN ISO 12500 für Filtertests etc.) umgesetzt sind.

Dieser Abschnitt überschneidet sich teilweise mit vorherigen, jedoch liegt der Fokus hier auf der zentralen Anlagensteuerung und übergeordneten Überwachungseinrichtungen der Druckluftanlage als Ganzes.

• Zentrale Anlagensteuerung: Es ist zu überprüfen, ob die Planung eine zentrale Steuerungseinheit vorsieht, die die verschiedenen Komponenten der Druckluftstation koordiniert. Viele moderne Druckluftstationen nutzen ein zentrales Steuer- und Überwachungsmodul, das Kompressoren, Trockner und ggf. Kondensatableiter und Ventile integriert steuert. Der Prüfer kontrolliert, ob z. B. im Schema ein Steuerungsschrank oder ein Automatisierungssystem (SPS oder Steuergerät vom Kompressorenhersteller) eingezeichnet und beschrieben ist. Diese Steuerung sollte Parameter wie Netzdruck, Taupunkt, Kompressorlaufzeiten etc. erfassen und regeln.

• Wichtig ist, dass Betriebs- und Störmeldungen vorgesehen sind: Die Planung sollte klarstellen, welche Signale im Störungsfall ausgegeben werden (z. B. Druck zu niedrig, Taupunkt zu hoch, Kompressor Störung, Filter differentialdruck zu hoch etc.) und wie diese weitergeleitet werden (Anzeige vor Ort am Panel, Meldung an Gebäudeleittechnik oder Leitwarte). Insbesondere für betriebskritische Druckluftanlagen in der Industrie ist eine Fernüberwachung üblich, sodass im Störfall sofort reagiert werden kann. Der Prüfer stellt sicher, dass entsprechende Schnittstellen und Signalgeber (Meldeleuchten, potenzialfreie Kontakte, Netzwerkanschluss) in den Unterlagen berücksichtigt sind.

• Automatiken und Regelventile: Die Planung muss alle erforderlichen Ventile und Automatiken enthalten, die für einen sicheren und geregelten Betrieb nötig sind.

• Hauptabsperrventil der Druckluftversorgung direkt nach der Kompressoranlage, um im Bedarfsfall (Wartung, Notfall) die gesamte Anlage drucklos machen zu können. Der Prüfer prüft, ob ein solches Ventil vorhanden und gut zugänglich ist (beispielsweise ein handbetätigtes Kugelhahn DN … mit entsprechendem Druckrating, im Plan gekennzeichnet).

• Rückschlagventile hinter jedem Kompressor und vor dem Druckbehälter, damit bei Stillstand eines Kompressors kein Luftstrom zurückströmt. Diese sind in der Regel vom Kompressorhersteller integriert oder separat vorzusehen – im Plan sollten sie sichtbar sein.

• Entlastungsventile am Kompressor bzw. in der Steuerleitung, die den Kompressor beim Abschalten drucklos schalten (Leerlaufventil). Auch dies meist Teil der Maschine, aber die Planung sollte zeigen, wie die Entlastungsleitung geführt ist (oft ins Ansaugfilter oder ins Freie).

• Druckregelventile (Druckminderer) falls Teilbereiche mit geringerem Druck versorgt werden (siehe Verteilung). Wenn zentral ein niedrigerer Druck als Kompressordruck bereitgestellt wird, muss eine entsprechende Druckregelstrecke mit Sicherheitsventil vorhanden sein.

• Magnetventile oder Absperrautomatik für Kondensatableiter, wenn beispielsweise zeitgesteuerte Ablassventile eingesetzt werden – diese sollten elektrisch ansteuerbar sein und in der Steuerungslogik auftauchen.

• Not-Aus Schalter: Im Kompressorraum sollte ein Not-Aus Taster vorgesehen sein, der alle Kompressoren stromlos schaltet. Der Plan sollte einen solchen Sicherheitsschalter in Eingangsnähe des Technikraums ausweisen.

Der Prüfer hat zu kontrollieren, ob alle diese Elemente vorhanden und richtig in die Steuerungsphilosophie eingebunden sind. Jeder dieser Punkte trägt zur sicheren und zuverlässigen Funktion der Anlage bei.

Unter FM-Tauglichkeit (Facility Management) wird verstanden, dass die Anlage betriebs- und wartungsfreundlich ist. Hierzu zählt, dass die Steuerung der Druckluftanlage möglichst an ein zentrales Gebäudeleitsystem angebunden werden kann. Die Planung sollte daher (sofern im Projekt vorgesehen) Schnittstellen wie Potentialfreie Kontakte, BUS-Anbindungen (z. B. Modbus, Profinet) oder andere Kommunikationseinrichtungen angeben, über die z. B. der Betriebszustand remote überwacht werden kann. So kann der Facility Manager z. B. Wartungstermine (etwa Filterwechsel, Ölwechsel am Kompressor) rechtzeitig erkennen, da die Steuerung diese meldet.

Zudem ist relevant, ob die Anlagenparameter einstellbar und dokumentiert sind – z. B. sollte der geplante Betriebsdruck (Solldruck) genannt sein, ebenso ob und wie dieser vom Nutzer verändert werden kann. Ein FM-gerechtes Konzept sieht vor, dass alle Stellgrößen und Parameter ordnungsgemäß dokumentiert und gegen unbeabsichtigte Änderungen geschützt sind (Zugang nur für befugtes Personal).

Abschließend hält der Prüfer fest, ob die Ausführungsplanung in Bezug auf die zentrale Steuerung und Überwachung der Anlage vollständig ist und den Anforderungen entspricht, sodass ein sicherer, automatisierter und monitorter Betrieb ermöglicht wird.

Nach Prüfung der zentralen Erzeugungseinheiten wird das Verteilungssystem der Druckluft geprüft. Dies umfasst das Rohrleitungsnetz vom Ausgang der Kompressoren/Druckbehälter bis zu den Entnahmestellen in den Werkshallen und Verwaltungsbereichen. Wichtige Aspekte sind hier die Dimensionierung und Verlegung der Rohrleitungen, eventuelle Druckminderungen für Teilbereiche sowie die Gestaltung der Entnahmestellen selbst.

• Netzkonfiguration (Ring/Stichleitungen): Zunächst ist die Konfiguration des Rohrnetzes zu prüfen. Die Ausführungsplanung sollte idealerweise ein Ringleitungsnetz vorsehen, insbesondere in ausgedehnten Produktionsbereichen, um eine gleichmäßigere Druckverteilung und Redundanz im Zufluss zu gewährleisten. Ein geschlossener Ring reduziert Druckverluste, da die Luft von zwei Seiten an jede Entnahmestelle gelangen kann. Alternativ können Stichleitungen geplant sein; diese sind jedoch bei größeren Entfernungen entsprechend größer zu dimensionieren, um Druckverluste zu vermeiden. Der Prüfer kontrolliert in den Plänen, ob die Leitungsführung sinnvoll gewählt wurde (kurze, direkte Wege; bei Stichleitungen eventuell größere Querschnitte). Etwaige Totleitungen (lange Enden ohne Durchfluss) sind zu vermeiden, da sich dort Kondensat ansammeln kann und die Luft stagniert. Die Planung sollte an allen Endpunkten Entnahmestellen oder Entleerungsmöglichkeiten vorsehen.

• Dimensionierung und Druckverlust: Ein zentrales Prüfkriterium ist die Dimensionierung der Rohrleitungen. Die Nennweiten müssen so gewählt sein, dass der Druckverlust vom Kompressor bis zur entferntesten Entnahmestelle im zulässigen Rahmen bleibt (typisch <0,1 bis 0,2 bar Druckabfall im Netz bei Nennvolumenstrom, je nach Vorgabe). Der Prüfer sollte anhand der Pläne oder beigefügter Berechnungen prüfen, ob die Druckverluste berechnet und dokumentiert sind. Faustregel: Bei spürbaren Druckpulsen oder Manometerschwanken an Verbrauchern sind die Querschnitte zu klein. Wenn die Planung Berechnungen enthält, ist zu kontrollieren, dass für alle Hauptstrecken der Druckverlust (inklusive Formstückverlusten) angegeben ist. Besondere Augenmerk gilt langen Leitungen und Stellen mit hohem Durchsatz.

• Weiterhin ist die Durchflussgeschwindigkeit ein Indikator: In Hauptleitungen sollten die Strömungsgeschwindigkeiten möglichst unter ca. 6 m/s liegen, um Druckabfall und Strömungsgeräusche zu begrenzen (dieser Richtwert kann je nach Quelle variieren; in Praxis oft 5–10 m/s als Obergrenze genannt). Der Prüfer achtet darauf, dass in der Planung keine übermäßigen Geschwindigkeiten auftreten (was wiederum auf ausreichenden Querschnitt schließen lässt).

• Werkstoffe und Rohrverbindungen: Die Auswahl des Rohrmaterials wird im Abschnitt Materialwahl gesondert betrachtet. Für die Verlegung sind aber bereits hier die Verbindungstechniken (Flansche, Gewinde, Pressverbinder etc.) und die Anordnung der Rohre zu prüfen. Wichtig ist, dass die Planung ausreichende Halterungen vorsieht (Rohrschellen mit Gummieinlagen zur Schwingungsdämpfung, Abstände gemäß Rohrdurchmesser und Material, Befestigung an tragfähigen Bauteilen). Auch Dehnungsbögen oder Kompensatoren sind notwendig, um Längenänderungen durch Temperaturschwankungen aufzunehmen (insbesondere bei Metallen und bei langen geraden Leitungen). Der Prüfer schaut nach, ob im Plan entsprechende Dehnungsausgleichsmaßnahmen eingezeichnet oder in einer Legende beschrieben sind.

• Neigungen und Entwässerung: Druckluftleitungen sollten mit leichtem Gefälle verlegt werden (üblich z. B. 1–2 % in Flussrichtung), damit Kondensat nicht in den Leitungen stehen bleibt. An tieferen Stellen müssen Entwässerungspunkte mit Ablassventilen oder Kondensatableitern vorgesehen sein. Der Prüfer kontrolliert die Schnitte/Pläne daraufhin, ob eine Gefällerichtung angegeben ist und ob an allen Tiefpunkten Ablassmöglichkeiten eingezeichnet sind. Falls die Anlage in einem Bereich in dem Frostgefahr besteht (z. B. Leitungen im Freien oder unbeheizten Hallen), müssen die Leitungen entweder frostfrei verlegt oder entleermöglich sein. Die Planung sollte frostsichere Aufstellorte oder Begleitheizungen vorsehen, falls nötig.

• Absperrarmaturen und Sektionierung: Für Wartungs- und Havariefälle sollte das Rohrnetz in sinnvolle Sektionen unterteilbar sein. Der Prüfer stellt sicher, dass Absperrarmaturen an strategischen Stellen eingeplant sind: Zum Beispiel am Abgang der Hauptleitung zu jedem Hallenbereich (um diesen separat drucklos schalten zu können), vor größeren Verbrauchergruppen, sowie vor jedem Druckminderer. In den Plänen sollten diese Armaturen mit Kennzeichnung (z. B. Kugelhahn, Schieber) und möglichst mit einer Tag-Nummer versehen sein. Weiterhin ist zu prüfen, ob Rückflussverhinderer dort eingeplant sind, wo Rückströme möglich wären (beispielsweise bei parallel geschalteten Ringen oder bei Anschlüssen von externen Druckluftversorgungen).

• Kennzeichnung und Flussrichtung: Bereits in der Planung ist die Kennzeichnung der Rohrleitungen vorzubereiten. Gemäß geltenden Standards (DIN 2403 für Kennzeichnung von Rohrleitungen) sollen Druckluftleitungen farblich oder durch Aufkleber als solche markiert werden (üblich ist z. B. die Farbe Lichtblau RAL 5012 mit der Aufschrift "Druckluft", inkl. Flussrichtungspfeilen). Der Prüfer erwartet, dass in den Planunterlagen ein Hinweis auf die spätere Kennzeichnung vorhanden ist – entweder durch ein Symbol in den Plänen oder in der Legende/Baubeschreibung. Auch Armaturen sollten eine Kennzeichnung erhalten (Ventilnummern etc.), was idealerweise in der Stückliste oder im Plan vermerkt ist.

Im Ergebnis überprüft dieser Abschnitt, ob das Verteilungsnetz fachgerecht geplant ist: ausreichend dimensioniert, mit passenden Materialien, korrekter Verlegung und allen notwendigen Einrichtungen für Betrieb, Wartung und Entwässerung.

• Notwendigkeit von Druckregelungen: In vielen Industriebetrieben werden unterschiedliche Druckniveaus benötigt (z. B. 6 bar für Maschinen, 4 bar für Prüfeinrichtungen, etc.). Der Prüfer ermittelt aus den Planungsunterlagen, ob verschiedene Druckniveaus vorgesehen sind. Falls ja, muss die Ausführungsplanung Druckregelstrecken (Druckminderer und ggf. Nachverdichter) entsprechend darstellen. Beispielsweise könnte nach dem Hauptspeicher eine Reduzierstation eingebaut sein, um ein sekundäres Netz mit geringerem Druck zu versorgen.
  Es ist zu prüfen, ob jeder Druckminderer mit den notwendigen Manometern (vorher und nachher) ausgerüstet ist und ob ein Überströmventil oder Sicherheitventil nachgeschaltet ist, das im Falle eines Reglatorversagens den nachgeschalteten Bereich vor Überdruck schützt. Besonders wenn der Versorgungsdruck deutlich höher ist als der benötigte Druck, ist ein Sicherheitsventil hinter dem Druckminderer unerlässlich (z. B. Versorgungsnetz 10 bar, Verbrauchernetz 5 bar – hier muss verhindert werden, dass 10 bar in das 5-bar-Netz gelangen).

• Dimensionierung der Druckregler: Der Prüfer kontrolliert die Größe und Kapazität der Druckregler. Diese müssen den maximalen Durchfluss regeln können, ohne übermäßig abzufallen. Angaben wie Kv-Wert oder max. Durchfluss und Regelabweichung sollten in den Datenblättern stehen, die der Planung beiliegen. Bei der Prüfung wird auch darauf geachtet, dass der Druckregler möglichst nahe bei den Verbraucherbereichen angeordnet ist, damit nicht unnötig große Leitungsvolumina auf höherem Druck gehalten werden (Energieeinsparung). Ggf. ist der Einbau in einem eigenen Reglergehäuse/Schaltschrank vorgesehen – diese Details sollen nachvollziehbar sein.

• Anpassung an Verbraucher: Der Prüfer vergewissert sich, dass die Anzahl der Druckregelstrecken zu den Verbrauchergruppen passt. Beispielsweise könnte eine separate Druckregelung für den Verwaltungsbereich (falls dort nur kleine Verbraucher wie Laborequipment vorhanden sind) sinnvoll sein, um den Rest des Netzes mit höherem Druck unabhängig betreiben zu können. Solche Überlegungen sollten aus den Unterlagen hervorgehen oder in Gesprächen mit dem Planer geklärt werden.

• Anordnung und Anzahl: Die Entnahmestellen (Druckluftdosen, Kupplungen oder Anschlüsse) stellen die Schnittstelle zum Endverbraucher dar. Die Ausführungsplanung sollte an allen erforderlichen Orten Entnahmestellen vorsehen, z. B. an Montageplätzen, Maschinen, in Labors, Wartungsbereichen und Werkstätten. Der Prüfer geht die Pläne durch und stellt fest, ob die Anzahl der Entnahmepunkte mit der Vorgabe der Nutzer übereinstimmt. In Produktionshallen werden häufig Rohrabgänge mit Schlauchkupplungen in regelmäßigen Abständen installiert – hier ist zu prüfen, ob das geplant wurde (z. B. alle 10 m an den Hallensäulen). In Labor- oder Technikräumen können fest installierte Anschlüsse (Wanddosen) vorgesehen sein.

• Bauart der Entnahmestellen: Wichtig für die Sicherheit sind die Kupplungssysteme an den Entnahmestellen. Es ist Stand der Technik, Sicherheitskupplungen zu verwenden, die ein druckloses Entkuppeln ermöglichen, um ein gefährliches Zurückschnellen des Schlauchs zu verhindern. Der Prüfer sollte auf Beschreibungen oder Symbollegenden achten, ob Sicherheits-Schnellkupplungen eingeplant sind. Falls nur Standardkupplungen vorgesehen sind, wäre dies ein Punkt für eine Verbesserungsempfehlung. Darüber hinaus sollte jede Entnahmestelle ein Absperrventil in der Zuleitung haben (z. B. Kugelhahn), um den Anschluss bei Nichtgebrauch oder Wartung schließen zu können – dies sollte im Plan erkennbar sein.

• Wartungseinheiten an Maschinen: Bei stationären Maschinen und Anlagen, die Druckluft nutzen, werden oft lokale Wartungseinheiten (Filter-Regler-Öler-Kombinationen) vorgesehen. Die Ausführungsplanung im Gewerk Druckluft umfasst in der Regel nur bis zu einem Übergabepunkt; dennoch sollte der Prüfer prüfen, ob an den Übergabestellen zu Maschinen entsprechende Anschlüsse mit geeigneter Gewinde- oder Flanschverbindung vorgesehen sind. Falls im Plan erwähnt, dass z. B. der Maschinenlieferant noch einen Feinfilter/Öler vorsieht, ist das in Ordnung – ansonsten sollte die Planung zumindest darauf hinweisen, wenn bestimmte Endgeräte eine Konditionierung erfordern (z. B. Pneumatikzylinder benötigen geölte Luft, dann wäre ein Öler nötig).

• Druck- und Durchfluss an Entnahmestellen: Letztlich ist sicherzustellen, dass an jeder Entnahmestelle der erforderliche Druck und Volumenstrom zur Verfügung stehen kann. Der Prüfer kann stichprobenartig für entfernt gelegene Entnahmestellen berechnen oder anhand der Planung prüfen, ob bei Nennlast der Mindestdruck (z. B. 6 bar) dort noch erreicht wird. Wenn Druckminderer vorgeschaltet sind, muss an der Entnahmestelle der eingestellte reduzierte Druck anliegen (z. B. 4 bar für Reinigungsblaspistolen, etc.). Gegebenenfalls sind Druckabfallwerte zu verifizieren, falls angegeben.

• Kennzeichnung und Hinweise: Entnahmestellen sollten entsprechend gekennzeichnet sein, insbesondere wenn verschiedene Druckniveaus existieren ("Druckluft 6 bar" vs. "Druckluft 4 bar" o. ä.). Die Planung sollte solche Kennzeichnungen vorsehen, was der Prüfer als Zeichen einer durchdachten Planung wertet. Auch könnten Hinweise wie "Nur für geregelte Druckluft verwenden" bei niedriger Druck Dosen im Plan genannt sein.

Insgesamt gewährleistet die Prüfung der Verteilung, dass jeder Bedarfsträger im Gebäude die erforderliche Druckluft in der richtigen Menge, Qualität und Druckstufe erhält, und dass das Netz betriebssicher (mit Absperrungen, Entwässerung, Kennzeichnung) ausgeführt werden kann.

In diesem Kapitel werden übergreifende Sicherheitsaspekte betrachtet, die über die einzelnen Komponenten hinausgehen. Dies umfasst den Schutz vor Überdruck (Sicherheitseinrichtungen), Leckage-Management, Schall- und Schwingungsschutz sowie den Brand- und Arbeitsschutz rund um die Druckluftanlage.

Ein wesentlicher Teil der Sicherheit ist bereits bei den Druckbehältern und Druckreglern betrachtet worden (Sicherheitsventile, Prüfpflichten). Zusammenfassend überprüft der Prüfer hier nochmals global, ob ausreichende Überdrucksicherungen an allen relevanten Stellen vorhanden sind.

• Hauptsicherheitsventil: Meist am oder auf dem Druckbehälter montiert (eine Druckanlage gilt i. d. R. als hinreichend geschützt, wenn der Behälter ein Sicherheitsventil hat, da Kompressor und Verbraucher druckmäßig gekoppelt sind). Prüfen, ob dieses Ventil in den Plänen verzeichnet ist, mit Einstelldruck und Abblasleitung (Abführung ins Freie oder in einen sicheren Bereich, falls nötig).

• Sekundäre Sicherheitsventile: Falls Druckreduzierstationen vorhanden sind, hinter denen Anlagenteile mit niedrigerem Druck stehen, muss dort ebenfalls ein Sicherheitsventil sitzen (siehe Druckregelstrecken). Prüfen, ob dies eingezeichnet ist.

• Kompressor-Bypass: Einige größere Anlagen haben ein Sicherheitsventil auch direkt im Kompressorkreislauf (z. B. am Nachkühler), was der Hersteller liefert. Sicherstellen, dass solche internen Ventile in der Doku auftauchen oder zumindest pauschal erwähnt werden.

• Festigkeitsreserven: Indirekt sollte der Prüfer feststellen, ob die Druckstufen der Armaturen und Rohrleitungen dem Maximaldruck gewachsen sind (z. B. PN16-Armaturen für ein 10 bar System sind ausreichend; wären aber PN10 Armaturen bei 10 bar Kompressoren unzulässig – das wäre zu beanstanden).

Der Explosions- oder Berstschutz eines Druckbehälters wird durch Einhaltung der Prüfpflichten und der konstruktiven Vorgaben der Druckgeräterichtlinie gewährleistet. Der Prüfer kann anmerken, ob im Plan z. B. ein Schild "Druckbehälter – Prüffrist 5 Jahre" o.ä. vorgesehen ist (Kennzeichnung zur Sicherheit). Auch sollte überdacht werden, ob im Kompressorraum Druckentlastungsflächen (z. B. leichte Dachkonstruktion oder Abluftöffnung) vorhanden sind – normalerweise nicht speziell gefordert für Druckluft, da kein explosionsfähiges Gemisch, aber eine Berstscheibe am Behälter ist nicht üblich. In Summe gilt es, Gefährdungen durch Überdruck soweit technisch möglich auszuschließen.

Leckagen in Druckluftsystemen sind eine erhebliche Gefahren- und Kostenquelle. Sicherheitsbedingt können große Leckagen plötzlichen Druckabfall verursachen und Schlauchpeitschen-Effekte hervorrufen; wirtschaftlich führen schleichende Leckagen zu hohen Energieverlusten. Der Prüfer soll überprüfen, ob die Planung ein Leckage-Monitoring oder Maßnahmen zur Leckageprävention vorsieht.

Stand der Technik ist es, Druckluftleckagen zu minimieren und kontinuierlich zu überwachen. Selbst neue Druckluftnetze verlieren erfahrungsgemäß rund 15–20 % der Luft durch kleine Lecks, bei älteren Anlagen können es 30–40 % sein. Die Planung sollte daher Rohrverbindungen möglichst minimieren und hochwertige Dichtsysteme (z. B. O-Ring-gedichtete Pressfittings) einsetzen, um von vornherein Leckagen vorzubeugen. Der Prüfer achtet auf die beschriebenen Verbindungstechniken (Thema wird im Abschnitt Material vertieft).

Des Weiteren ist zu prüfen, ob ein Messkonzept für die Luftmengen vorgesehen ist: Beispielsweise ein Volumenstrommesser oder Massendurchflussmesser im Hauptrohr hinter dem Behälter, der den aktuellen Luftverbrauch misst. In Verbindung mit der Steuerung kann so ein unerklärlich hoher Verbrauch außerhalb der Betriebszeiten detektiert werden (Indiz für Leckagen). Ggf. sind in der Planung Drucksensoren in verschiedenen Netzabschnitten vorgesehen, um Druckabfälle aufzuspüren. Auch Leckage-Ortung kann als wiederkehrende Prüfmaßnahme in den Unterlagen erwähnt sein (z. B. Ultraschall-Lecksuchgerät als Teil des Wartungskonzepts) – dies wäre positiv.

Der Prüfer kontrolliert ebenfalls die Anordnung der Rohrleitungen darauf, ob Totleitungen und unnötig lange Stichleitungen vermieden wurden, da an diesen Stellen oft unbemerkte Lecks auftreten können. Jeder Abzweig sollte begründet sein und möglichst nahe am Verbraucher enden.

Zusammenfassend sollte die Ausführungsplanung zeigen, dass das Thema Leckagen bekannt ist: Sei es durch geplante Messtechnik, durch Hinweise im Wartungsplan oder durch hochwertige Ausführung. Falls keinerlei Erwähnung dazu erfolgt, könnte der Prüfer dies als Hinweis vermerken, da ein effizientes Druckluftsystem immer ein Leckagemanagement beinhaltet.

Druckluftanlagen können beträchtliche Lärm- und Schwingungsquellen sein, hauptsächlich im Bereich der Kompressoren. Die Ausführungsplanung muss dem Schallschutz und der Schwingungsentkopplung Rechnung tragen, um die Arbeitsumgebung nicht unzulässig zu belasten und um die Anlage vor Schäden durch Vibrationen zu schützen.

Schallschutz: Zunächst ist der Aufstellort des Kompressors dahingehend zu beurteilen, ob angrenzende Arbeitsbereiche durch den Schalldruck belastet werden. Ein typischer Schraubenkompressor in Schalldämmhaube erzeugt z. B. um 70–80 dB(A) in 1 m Abstand. Ist der Kompressor in einem separaten Technikraum untergebracht, so stellt dies bereits eine Schutzmaßnahme dar. Der Prüfer kontrolliert, ob bauliche Schallschutzmaßnahmen vorgesehen sind: z. B. ob Wände/Türen des Kompressorraums schallgedämmt sind (Angabe im Bau- oder TGA-Plan) oder ob Schallschutzhauben um die Maschinen verwendet werden (Herstellerangabe). Falls der Kompressor in Hallenumgebung steht, müssten ggf. Abschirmungen oder Einhausungen geplant sein, damit an den Arbeitsplätzen die zulässigen Lärmgrenzen (< 85 dB(A), ideal < 70 dB(A) für Bürobereiche) eingehalten werden. Der Prüfer fragt hier eventuell gezielt nach Schallpegelprognosen, falls kritisch.

Weiterhin sollte der Luftaustritt (z. B. bei Gebläsekühlung des Kompressors) so orientiert sein, dass er keine Mitarbeiter anbläst und der Schalldämpfer an Ausblaskanälen eingeplant ist. Wenn im Plan ein Abluftkanal für die Kompressorkühlung eingezeichnet ist, sollte dieser mit Schalldämpfern versehen sein, was der Prüfer prüfen kann.

Kompressoren erzeugen Vibrationen, die über Fundamente und Rohrleitungen übertragen werden können. Die Planung muss daher schwingungsdämpfende Aufstellungen vorsehen. Der Prüfer kontrolliert, ob unter den Kompressoren Schwingungsisolatoren (Schwingmetall, Federrahmen o. ä.) vorgesehen sind oder ob der Hersteller solche integriert hat. In den Aufstellungsplänen könnte dazu eine Notiz stehen ("auf Schwingungsdämpfern montiert").

Besonders kritisch ist die Anbindung der Rohrleitungen an den Kompressor. Direkt am Kompressoraustritt sollte ein flexibler Anschluss (z. B. Gummischlauch oder Wellschlauchkompensator) eingeplant sein, bevor auf das feste Rohrnetz übergegangen wird. Der Prüfer vergewissert sich, dass ein solcher Kompensator oder Vibrationsabsorber im Plan symbolisch dargestellt oder in der Armaturenliste aufgeführt ist. Dieser verhindert, dass Vibrationen vom Kompressor ins Rohrnetz gelangen und dort z. B. zu Materialermüdung oder Geräuschen führen.

Weiterhin sind Rohrschellen mit Gummieinlagen und ggf. gleitende Lager für längere Leitungen zu prüfen – dies wird meist im Montagekonzept beschrieben. Falls die Planung darauf eingeht (etwa in technischen Beschreibungstexten: "Alle Rohrleitungen schallentkoppelt befestigt"), ist das ein Plus.

Abschließend kann der Prüfer notieren, ob geplant ist, nach Inbetriebnahme eine Schallmessung durchzuführen, um die Einhaltung von Arbeitslärmgrenzwerten zu verifizieren. Zwar ist dies eher betrieblich relevant, doch eine vorausschauende Planung benennt oft solche Aspekte.

Insgesamt soll die Prüfung sicherstellen, dass die Druckluftanlage keine unzumutbaren Lärm- oder Schwingungsbelastungen verursacht. Die dokumentierten Maßnahmen wie separate Aufstellung, baulicher Schallschutz, Kapselung der Kompressoren und entkoppelte Leitungsführung sind dafür wesentliche Indikatoren.

• Betriebs- und Arbeitssicherheit allgemein: Die Druckluftanlage fällt unter die BetrSichV, somit muss im Rahmen der Gefährdungsbeurteilung (vom Betreiber zu erstellen) auch der Betrieb dieser Anlage bewertet werden. In der Planung sollte zumindest angemerkt sein, dass für die Inbetriebnahme eine Abnahme durch eine befähigte Person oder ZÜS erfolgt. TRBS 1201 Teil 2 konkretisiert den Prüfumfang für Druckanlagen und ist als Richtlinie heranzuziehen. Der Prüfer stellt sicher, dass die Planung alle Voraussetzungen für eine erfolgreiche Abnahme schafft (z. B. Prüfanschlüsse, Dokumente bereitstellen etc.). Auch eine Einweisung des Personals und das Aushängen von Betriebsanweisungen (z. B. "Nicht auf Behälter klettern", "Ohrenschutz tragen im Kompressorraum") könnten erwähnt sein.

• Explosionsgefährdung: Druckluft ist im Allgemeinen kein brand- oder explosionsgefährliches Medium. Allerdings sind im Kompressorraum evtl. Ölnebel (bei ölgeschmierten Kompressoren) oder heiße Oberflächen vorhanden. Die Planung sollte daher die Brandschutzvorschriften einhalten: z. B. Feuerlöscher im Kompressorraum, Rauchmelder falls erforderlich, und keine Zündquellen in Bereichen mit Ölnebel. Ein dedizierter Ex-Schutz ist in üblichen Druckluftstationen nicht gefordert, es sei denn, spezielle Umstände (wie Lösungsmittel in der Ansaugluft) würden dies bedingen – solche wären dem Prüfer mitzuteilen.

• PSA und Warnhinweise: Für den Betrieb einer Druckluftanlage sind gewisse Persönliche Schutzausrüstungen erforderlich (etwa Gehörschutz bei längerem Aufenthalt im Kompressorraum). Der Prüfer kann überprüfen, ob die Planung entsprechende Hinweise oder bauliche Vorkehrungen enthält (z. B. ein Schild "Gehörschutz benutzen" am Eingang Kompressorraum). Dies mag über die Ausführungsplanung hinausgehen, zeigt aber eine ganzheitliche Betrachtung der Anlage.

• Trennung von Medien: In der Planung sollte klar sein, dass Druckluftleitungen keine ungewollten Verbindungen zu anderen Medien haben (z. B. kein direkter Kontakt zu Gas- oder Wasserleitungen ohne entsprechende Absicherung), um Gefährdungen auszuschließen.

• Sicherheitsventile Ableitung: Ein kleiner, aber wichtiger Punkt: Wohin bläst das Sicherheitsventil am Behälter ab? Der Prüfer sieht nach, ob eine Ableitvorrichtung ins Freie gezeichnet oder beschrieben ist, oder ob das Ventil ins Aufstellungsraum entlastet. Bei großen Kompressoren kann ein Abblasegeräusch sehr laut sein; eine Ableitung nach draußen oder in einen Schalldämpfer ist daher ggf. angezeigt.

Abschließend fasst der Prüfer die Anlagensicherheit dahingehend zusammen, dass alle rechtlichen Vorgaben (BetrSichV, TRBS, technische Regeln) erfüllt werden und die Planung keine offensichtlichen Sicherheitsmängel aufweist. Sollte irgendwo erkennbar sein, dass z. B. eine Prüffrist versäumt würde oder eine Sicherheitseinrichtung fehlt, wäre dies ein gravierender Mangel.

Ein weiterer wesentlicher Prüfaspekt sind die technischen Betriebsparameter der Druckluftanlage. Die Ausführungsplanung muss garantieren, dass die geforderten Druckniveaus, Volumenströme und Luftqualitäten (inkl. Drucktaupunkt) im Betrieb erreicht und eingehalten werden. Diese Anforderungen wurden zwar in den vorherigen Kapiteln jeweils thematisiert, werden hier aber noch einmal aus gesamtanlagentechnischer Sicht zusammengefasst und geprüft.

Der Netzdruck ist typischerweise der Nenndruck, den die Verbraucher benötigen (z. B. 6 bar). Der Kompressor erzeugt einen etwas höheren Druck (z. B. schaltet bei 7 bar ab und bei 6 bar ein), um die Verluste auszugleichen und Puffer zu schaffen. Der Prüfer verifiziert, dass der in den Unterlagen angegebene Betriebsdruck an den Entnahmestellen mit den Anforderungen übereinstimmt. Sollte in der Leistungsbeschreibung stehen, dass z. B. 6 bar an jeder Maschine benötigt werden, so muss die Planung nachweisen, dass dies am ungünstigsten Punkt erreicht wird. Gibt es Unterschiede zwischen verschiedenen Bereichen (z. B. Werkstatt 8 bar, Labor 4 bar), muss die Netzgestaltung das hergeben (Druckminderer etc., wie oben geprüft).

Wichtig ist auch der maximale Druck der Anlage. Der Prüfer schaut, ob irgendwo höhere Drücke auftreten können (z. B. direkt am Kompressor bis 10 bar, während das Netz auf 8 bar geregelt ist). Falls ja, wurde dies durch geeignete Armaturen getrennt? (Druckregler und Sicherheitsventile). Die Druckhaltung bei schwankendem Verbrauch ist ebenfalls Thema: Die Kombination aus Kompressorregelung und Speichervolumen sollte einen weitgehend konstanten Druck liefern. Der Prüfer kann anfordern, die Druckhaltefähigkeit zu simulieren: z. B. was passiert, wenn plötzlich der größte Verbraucher einschaltet – fällt der Druck unzulässig ab? Hier geben Kompressoren-Hersteller häufig Tabellen oder Diagramme, die so etwas abbilden; falls in der Planung vorhanden, sind diese zu prüfen.

Die Kapazität der Druckluftanlage bemisst sich am geforderten Volumenstrom (durchschnittlich und maximal). Der Prüfer muss nachsehen, ob der Auslegungs-Volumenstrom dokumentiert ist (z. B. "Max. Druckluftbedarf 120 l/s" oder Ähnliches). Daraufhin ist zu prüfen, ob die Summe der Kompressoren diese Menge liefern kann und ob ausreichend Reserve vorhanden ist (in der Regel wird ein Sicherheitszuschlag von z. B. 10–20 % für spätere Erweiterungen oder Messungenauigkeiten eingeplant).

Weiterhin spielt der gleichzeitige Verbrauch eine Rolle: In vielen Fällen sind nicht alle Verbraucher gleichzeitig aktiv. Die Planung könnte Annahmen zur Diversität der Druckluftentnahme enthalten. Der Prüfer vergewissert sich, dass diese Annahmen plausibel sind und im Zweifel konservativ gewählt wurden (lieber etwas mehr Kapazität eingeplant als zu wenig).

Die Regelbarkeit der Liefermenge wurde bereits bei den Kompressoren betrachtet (z. B. drehzahlgeregelt). Der Prüfer stellt hier nur nochmals fest, ob die Anlage in der Lage ist, auch Teillasten effizient bereitzustellen (z. B. bei geringem Verbrauch nicht ständig im Leerlauf zu laufen, sondern evtl. einen Kompressor abzuschalten).

Ein spezieller Punkt: Spitzenlastabdeckung. Gibt es Verbraucher, die kurzzeitig einen hohen Bedarf verursachen (z. B. Blasvorgänge, Reinigungsimpulse, Ausblasungen)? Dann dient der Druckbehälter als Puffer. Der Prüfer schaut, ob in der Planung solche Lastspitzen erwähnt sind und ob der Behälter dafür groß genug ist (die früher genannte Daumenregel: 1 m³ pro Minute pro bar Druckabsenkung). Sollte es extreme Lastsprünge geben, könnte ein zweiter Speicher oder ein Druckverstärker nötig sein – dies muss dann entsprechend geplant sein.

Die Qualität der Druckluft wurde im Abschnitt Aufbereitung detailliert geprüft. Hier fasst der Prüfer zusammen, ob die Ausführungsplanung die geforderten Reinheitsklassen nach DIN ISO 8573-1 erfüllt.

• Max. Partikelgröße und -menge (üblicherweise Klasse [1–3] je nach Anwendung),

• Max. Drucktaupunkt (Klasse 1: –70 °C, Klasse 2: –40 °C, Klasse 3: –20 °C, Klasse 4: +3 °C usw.),

• Max. Ölgehalt (Klasse 1: 0,01 mg/m³, Klasse 2: 0,1 mg/m³, Klasse 3: 1 mg/m³ etc.).

Der Prüfer entnimmt den Unterlagen, welche Klasse angestrebt wird (z. B. "Druckluftqualität 2 : 4 : 2 nach ISO 8573-1" für eine typische Industriepneumatik). Dann wird geprüft, ob die vorgesehenen Komponenten dies erreichen können (Filteranzahl und -feinheit, Trocknerart). Gegebenenfalls sind Herstellerangaben der Filter beigefügt, die z. B. eine Restölkonzentration garantieren – diese muss zur Klasse passen.

Auch die Messung der Qualität könnte vorgesehen sein (etwa Taupunktmessung). Der Prüfer wertet dies als positives Merkmal, wenn die Planung kontinuierliche Qualitätssicherung vorsieht (z. B. Taupunktfühler, Ölsensor). Falls die Anwendung kritisch ist (z. B. Atemluft), wären sogar Qualitätsanalysen nötig, aber in unserem Szenario (Industrie mit Produktion/Verwaltung) ist es eher allgemein gehalten.

Zusammenfassend wird vom Prüfer dokumentiert, dass die Druckluft mit dem geplanten System die spezifizierten Drücke, Mengen und Qualitätsstufen einhalten kann. Diese Bestätigung in der Prüfanweisung ist wichtig, da hier alle vorherigen Einzelergebnisse (Kompressorleistung, Netzverluste, Trockner/Filter-Wirkung) zusammenfließen.

Druckluft gilt als eine teure Energieform; daher ist eine energieeffiziente Auslegung und Betriebsweise der Anlage von hoher Bedeutung. Die Ausführungsplanung sollte Mechanismen und Konzepte vorsehen, welche die Effizienz der Drucklufterzeugung und -verteilung maximieren und Verluste minimieren.

• Wärmerückgewinnung: Bei der Kompression von Luft entsteht Wärme. Moderne Anlagen nutzen diese Abwärme, um z. B. Räume zu heizen oder Warmwasser zu bereiten. Die Prüfanweisung verlangt zu prüfen, ob ein Wärmerückgewinnungssystem vorgesehen ist oder optional vorbereitet wurde. Kompressoren mit Ölkühlung können oft über Wärmetauscher die Wärme des Kompressoröls nutzen. Beispielsweise lässt sich mit einer 75 kW Druckluftstation bei 4000 Bh eine beachtliche Energiemenge zurückgewinnen. Der Prüfer kontrolliert, ob in den Plänen ein Wärmetauscher oder Anschluss dafür (z. B. Plattenwärmetauscher an der Kompressorkühlung) eingezeichnet ist. Falls nein, aber die Abwärme könnte genutzt werden (z. B. benachbarte Heizung), wäre dies ein Hinweis für Verbesserungen. In einigen Fällen wird zumindest die Warmluft aus dem Kompressorraum mittels Kanälen im Winter in die Halle geleitet (einfache Nutzung der Warmluft) – ist dies vorgesehen (Umschaltklappen Sommer/Winter)? Der Prüfer vermerkt solche Details.

• Druckabsenkung und Bedarfsgerechter Druck: Ein wichtiger Effizienzhebel ist der Betrieb nur mit dem notwendigen Druck. Die Planung sollte berücksichtigt haben, ob wirklich der Standarddruck nötig ist, oder ob man Netzbereiche absenken kann. Wie bereits erwähnt, reduziert eine Senkung des Nenndrucks von z. B. 8 auf 7 bar den Energieverbrauch um über 10 %. Der Prüfer stellt fest, ob im Konzept irgendwo eine Druckoptimierung stattgefunden hat (z. B. separate 5 bar Netze für Bereiche, wo 5 bar reichen, um nicht alles auf 8 bar zu halten). Zudem ob Hinweise in der Doku sind wie "Netzdruck ggf. absenken, wenn möglich". Falls die Planung stur alles auf 8 bar auslegt, obwohl viele Verbraucher nur 6 bar brauchen, könnte hier ein Effizienzmangel vorliegen.

• Lastmanagement (Kompressoren): Mehrere Kompressoren sollten so gesteuert werden, dass sie im optimalen Wirkungsgrad laufen. Der Prüfer prüft das Steuerungskonzept dahingehend, ob etwa ein großer und ein kleiner Kompressor kombiniert wurden (Grundlast/Spitzenlast-Konzept) oder ob frequenzgeregelte Maschinen eingesetzt werden, die bei Teillast effizienter sind. Eine intelligente Steuerung verhindert auch Leerlaufzeiten (Nachlauf) soweit möglich. Die Planung sollte z. B. vorsehen, dass bei geringem Verbrauch ein Kompressor abgeschaltet bleibt, statt mehrere im Leerlauf zu betreiben. Der Prüfer entnimmt entsprechende Angaben aus dem Steuerungskapitel.

• Leckageverluste minimieren: Im Abschnitt Leckage wurde das Thema schon behandelt, aber auch aus Energiesicht ist es zentral: Dauerhafte kleine Lecks führen zu ständigem Energieverlust. Deshalb wird hier nochmals betont, dass die Planung kompakte Verteilsysteme und Dichtheit priorisiert. Auch ist eine regelmäßige Leckagekontrolle Teil des effizienten Betriebs (was in Wartungsplänen erwähnt sein sollte). Der Prüfer könnte vorhandene Schätzungen anführen: 5 mm Loch bei 7 bar kostet einige tausend Euro Strom pro Jahr – solche Kennzahlen untermauern, warum dies wichtig ist (ggf. Quelle aus Effizienzratgebern).

• Optimierung der Druckluftnutzung: Zwar liegt dies teilweise außerhalb der reinen Anlagenauslegung, aber dennoch: Die Planung kann Empfehlungen enthalten, bestimmte Anwendungen energetisch zu optimieren (z. B. anstatt mit Druckluft zu kühlen lieber Ventilatoren einsetzen, oder für Reinigungszwecke spezielle Düsen verwenden, die Luft sparen). Der Prüfer schaut, ob in der Dokumentation oder Erläuterung solche Hinweise gegeben werden, was ein Zeichen dafür ist, dass der Planer die Effizienzgedanken mitdenkt.

• Material und Verlegung in Hinblick auf Effizienz: Glatte Kunststoff- oder Alurohre haben geringere Reibungsverluste als raue alte Stahlrohre – wenn die Planung also hochwertige Materialien vorsieht, trägt dies ebenfalls zur Effizienz bei (geringere Druckverluste bedeutet weniger Kompressordruck nötig). Ebenso Isolation: Falls Leitungen durch kalte Bereiche führen und der Taupunkt kritisch ist, können isolierte Leitungen Energie sparen (verhindern Auskühlen der Luft unter Taupunkt -> weniger Kondensatlast im Trockner). Der Prüfer könnte solche Punkte anmerken.

Es soll in der Prüfanweisung festgehalten werden, welche Energieeffizienzmaßnahmen vorgesehen sind und ob diese dem Stand der Technik entsprechen. Wenn die Planung z. B. vollkommen ohne Betrachtung der Wärmerückgewinnung bleibt, ist das zumindest zu hinterfragen und zu dokumentieren.

Hier wird geprüft, ob das in der Ausführungsplanung vorgesehene Material für Rohrleitungen und Bauteile geeignet ist, langfristig korrosionsfrei und betriebssicher zu funktionieren, und ob die Verarbeitungstechniken den Anforderungen entsprechen.

Übliche Materialien für Druckluftrohrnetze sind z. B. Stahl (schwarz oder verzinkt), Edelstahl, Aluminium und Kunststoffe (wie PA, PE oder Verbundrohre). Der Prüfer entnimmt der Planung, welcher Werkstoff verwendet werden soll.

• Stahlrohre (schwarz): mechanisch robust und druckfest, aber ohne Innenbeschichtung anfällig für Rost bei Feuchtigkeit. Sollte nur verwendet werden, wenn die Druckluft sehr trocken ist (Taupunkt deutlich unter 0 °C) und selbst dann können Korrosionsprodukte die Luftqualität verschlechtern. Verzinkte Stahlrohre bieten Korrosionsschutz, aber es können sich Zinkablagerungen lösen. Planung sollte innere Beschichtung oder hochwertige Ausführung vorsehen, wenn Stahl benutzt wird. Vorteil Stahl: hohe Festigkeit, Temperaturbeständigkeit.

• Edelstahlrohre: absolut korrosionsbeständig gegenüber feuchter Druckluft, hygienisch, aber teuer. Werden oft in Pharma/Lebensmittel oder Außenleitungen verwendet. Der Prüfer achtet darauf, ob Edelstahl wirklich nötig ist oder ob es aus anderen Gründen (z. B. vorhandenes System) gewählt wurde.

• Aluminium-Rohrsysteme: Diese sind heute sehr verbreitet in Druckluftanlagen (modulare Rohrsysteme mit O-Ring-Dichtungen). Vorteile: glatte Innenoberfläche (weniger Druckverlust), kein Rost, geringes Gewicht, einfache Montage. Die Planung sollte sicherstellen, dass die Druckstufe (typisch bis 16 bar) eingehalten wird und thermische Längenänderungen berücksichtigt sind (Alu dehnt sich mehr als Stahl). Der Prüfer prüft Verlegehinweise zu Alu (z. B. Gleitbefestigungen).

• Kunststoff/Verbundrohre: In kleinen Anlagen oder bestimmten Bereichen (z. B. Labor) werden auch Kunststoffrohre genutzt. Diese müssen für Druckluft zugelassen sein (Druck und evtl. Brandverhalten). Rein-Kunststoff (wie PE oder PA) neigt bei Dauerdruck und Wärme zu Kriechen, daher oft nur in kleinen Querschnitten oder flexiblen Anschlüssen eingesetzt. Verbundrohre (Kunststoff-Alu) können höhere Stabilität bieten. Der Prüfer sollte kritisch schauen, ob bei Kunststoff die Temperatur (Kompressoraustritt kann bis 80 °C haben) verträglich ist und ob Diffusionsdichtheit in Ordnung (bei Druckluft aber i.d.R. kein Thema).

Die Planung muss die Vor- und Nachteile abgewogen haben und idealerweise begründen, warum dieser Werkstoff gewählt wurde. Der Prüfer kann hierzu Erläuterungen suchen: In vielen Fällen gibt es Vorgaben des Bauherrn oder es wird vorhandenes Material im Betrieb weiterverwendet.

• Korrosionsschutz: Unabhängig vom Werkstoff ist zu prüfen, welche Korrosionsschutzmaßnahmen vorgesehen sind. Bei Metallrohren ist außen häufig ein Anstrich oder Verzinkung relevant, innen je nach Medium. Da Druckluft etwas Öl enthält (bei ölgeschmierten Kompressoren) und Feuchte, kann ungeschützter Stahl innen korrodieren. Planung sollte daher entweder korrosionsbeständige Materialien vorsehen (Edelstahl, Alu) oder Maßnahmen wie Trocknung ausreichend tief (Taupunkt unter Umgebungstemperatur, sodass kein Kondensat im Rohr ausfällt). Der Prüfer vermerkt, ob z. B. verzinktes Rohr mit bestimmter Qualitätsstufe genutzt wird oder ob bei Außenverlegung ein Schutzanstrich eingezeichnet ist.

• Verbindungstechnik: Eng verbunden mit dem Material ist die Verbindungstechnik: geschweißte Verbindungen (bei Stahl/Edelstahl) vs. geflanscht vs. gepresst vs. geschraubt. Der Prüfer stellt sicher, dass die geplante Verbindungstechnik druckzulässig und dauerhaft dicht ist. Pressverbindersysteme für Druckluft sollten eine DVGW-Zulassung oder ähnliche haben und für den Betriebsdruck zugelassen sein. Gewindeverbindungen sind traditionell, aber können über Zeit undicht werden – wenn viele Gewinde geplant sind, sollte Hanf/Teflon sauber ausgeführt werden. Schweißnähte an Druckgeräten unterliegen Prüfplicht – falls die Planung Schweißverbindungen hat, muss in der Projektdoku evtl. eine Schweißnahtprüfung (z. B. 10 % Röntgen) vorgesehen werden. Der Prüfer achtet auf solche Hinweise.

• Mechanische und chemische Einflüsse: Die Planung muss außerdem den Umgebungsbedingungen Rechnung tragen. In einer chemischen Anlage könnte z. B. aggressive Luft die Rohre angreifen – dann lieber Edelstahl. Im Außenbereich UV-Strahlung – dann kein UV-empfindlicher Kunststoff. In Werkhallen mechanische Belastung (Staplerverkehr) – Rohre schützen oder hoch genug montieren. Der Prüfer geht die Pläne durch auf solche Gefahrenstellen (z. B. führt die Leitung in Bodennähe entlang? Ist ein Rammschutz vorgesehen?).

• Druckluftqualität vs. Material: Interessanter Aspekt: Manche Materialien können die Druckluftqualität beeinflussen. Etwa können verzinkte Rohre bei Feuchte Weißrostpartikel abgeben (Partikel in Luft) oder Kunststoffrohre können Diffusion zulassen (weniger relevant hier). Die Planung sollte also Material so wählen, dass die geforderte Reinheit nicht gefährdet wird (ein Grund, warum Alu und Edelstahl so beliebt sind – sie geben kaum Partikel ab). Der Prüfer prüft stichwortartig, ob z. B. bei hohen Qualitätsklassen entsprechende Materialien genommen wurden.

Zusammengefasst bewertet der Prüfer, ob die Materialwahl technisch begründet und regelwerkskonform ist. Es gilt die allg. anerkannte Regel: "Korrosionsfreie, alterungsbeständige Materialien einsetzen, um wartungsfreie und dichte Systeme zu erhalten." Die Prüfanweisung dokumentiert die getroffene Auswahl und etwaige Prüfzeugnisse (z. B. Zulassungen für Presssysteme) sollten vorgelegt werden.

Abschließend richtet sich der Blick auf die Dokumentation und Kennzeichnung in der Ausführungsplanung, da diese Unterlagen später die Basis für Bau, Abnahme und Betrieb sind.

• Planungsunterlagen Vollständigkeit: Zunächst ist zu prüfen, ob alle erforderlichen Pläne und Schemata vorliegen: Rohrleitungspläne (Grundrisse mit Druckluftleitungen, Steigschemata), ein Fließbild oder R&I-Schema der Druckluftanlage, Aufstellungspläne des Kompressorraums, Bauteillisten/Stücklisten aller Komponenten, Regel- und Stromlaufpläne für die Steuerung (soweit im Gewerk enthalten), sowie technische Berechnungen (Druckverlust- und Festigkeitsberechnung, falls zutreffend). Der Prüfer macht einen Abgleich mit den Leistungsinhalten der LPH 5: Die Ausführungsplanung muss alle Details enthalten, damit danach gebaut werden kann. Wenn z. B. ein sicherheitsrelevantes Bauteil (z. B. Sicherheitsventil) zwar in Text beschrieben, aber im Plan fehlt, wäre das unzureichend.

• Anlagendokumentation für Betrieb: Weiterhin sollte die Planung festhalten, welche betriebsrelevanten Dokumente später zu liefern sind. Dazu gehören: Hersteller-Dokumentationen der Hauptkomponenten (Kompressor, Trockner, Behälter inkl. Konformitätserklärungen, Betriebsanleitungen), Prüfbescheinigungen (z. B. Druckprobe des Netzes, Abnahmeprüfzeugnisse der Behälter), ein Wartungsplan (Intervalle für Ölwechsel, Filterwechsel, Prüfungen) und eine Auflistung der Ersatz- und Verschleißteile. Der Prüfer kontrolliert, ob in den Ausschreibungs- oder Planungsunterlagen entsprechende Anforderungen an den Anlagenlieferanten gestellt wurden, diese Dokumente beim Projektabschluss zu übergeben. Fehlt solch ein Hinweis, sollte dies ergänzt werden, da es essentiell für den späteren Betrieb ist.

• Kennzeichnung am Bauwerk: Die Planung sollte Angaben zur Kennzeichnung der Anlagenteile enthalten, die bei der Montage umzusetzen sind. Wie bereits erwähnt: Rohrleitungen sind nach DIN 2403 zu kennzeichnen (Farbkennzeichnung "Druckluft", Pfeile für Flussrichtung). Armaturen sollten beschriftet werden (Ventilkennzeichen, z. B. V1, V2 entsprechend R&I). Elektrische Schalter und Anzeigen sind zu labeln ("Kompressor 1 EIN/AUS", "Störmeldung Drucktaupunkt" etc.). Der Prüfer sieht nach, ob im Plan oder in der technischen Beschreibung ein entsprechendes Kapitel "Kennzeichnung" existiert. Manchmal finden sich dort auch Tabellen mit Schildtexten oder Vorgaben wie "Alle Rohrleitungen nach Fertigstellung mit medien- und pfeilbeschrifteten Folienetiketten versehen". Wenn nichts dergleichen zu finden ist, wäre dies ein Punkt zur Beanstandung, da eine eindeutige Kennzeichnung für Sicherheit und FM wesentlich ist.

• Dokumentation der Prüfergebnisse: In der Prüfanweisung wird vermerkt, dass alle Prüf- und Messwerte der Inbetriebnahme festgehalten werden müssen. Die BetrSichV fordert ein Prüfprotokoll der Abnahme und eine Dokumentation aller Änderungen. Die Planung sollte daher einplanen, dass z. B. nach Montage eine Druckprüfung (Dichtheits- und Festigkeitsprüfung des Netzes) durchgeführt und protokolliert wird. Gibt es Hinweise darauf in den Unterlagen (z. B. "Druckprobe mit 1,3-fachem Betriebsdruck, Prüfdruck xy bar, Medium: Luft/Trockenstickstoff")? Der Prüfer achtet auf solche Punkte. Auch, ob eine Reinheitsprüfung (z. B. Partikelmessung) bei speziellen Anforderungen vorgesehen ist.

• Konformitätserklärung und Abnahmen: Letztlich muss aus den Dokumenten hervorgehen, dass die Anlage rechtssicher in Betrieb gehen kann. Das heißt, alle relevanten Konformitätsbewertungen sind durchgeführt (CE-Kennzeichnung der Gesamtanlage falls erforderlich, ansonsten der Einzelkomponenten) und die Abnahme nach BetrSichV durch eine ZÜS oder befähigte Person wird erfolgen. Der Prüfer kontrolliert, ob ein entsprechender Passus in der Beschreibung steht ("Abnahme durch TÜV vor Inbetriebnahme ist vorgesehen") – oft findet sich das unter behördlichen Auflagen.

• Archivierung und Verfügbarkeit: Auch dies gehört zur Vollständigkeit: Pläne müssen im digitalen Planarchiv des Betreibers abgelegt werden, Betriebsanleitungen zugänglich sein. Manchmal wird in der Planung verlangt, dass ein Satz der Unterlagen im Technikraum ausgehängt wird (R&I-Schema an der Wand, Wartungsplan im Schaltschrank) – der Prüfer würde solche guten Praktiken erwähnen und prüfen, ob vorgesehen.

In Summe stellt der Prüfer in diesem Abschnitt sicher, dass kein relevantes Dokument fehlt und dass die Kennzeichnungskonzepte schlüssig sind, sodass die Anlage nach Bau eindeutig und sicher bedient und gewartet werden kann.

Nachfolgend ist eine Prüftabelle aufgeführt, die alle wesentlichen Prüfpunkte aus den vorangegangenen Kapiteln stichwortartig zusammenfasst. Diese Tabelle dient dem Fachplaner oder prüfverantwortlichen Ingenieur als Checkliste, um die Ausführungsplanung systematisch zu verifizieren. Jeder Prüfaspekt kann mit Ja/Nein (erfüllt/nicht erfüllt) bewertet und mit Bemerkungen versehen werden.

Legende: SV = Sicherheitsventil; GLT = Gebäudeleittechnik; FM = Facility Management; ZÜS = Zugelassene Überwachungsstelle (z. B. TÜV); CE = Konformität gemäß EG-Richtlinien.

Diese Prüftabelle kann vom Prüfer Punkt für Punkt durchgegangen werden. Jeder festgestellte Mangel oder Klärungsbedarf ist in der Spalte "Bemerkungen" zu vermerken und anschließend mit dem Planungsteam zu besprechen. Ziel ist es, am Ende der Prüfung eine vollständig konforme und optimierte Ausführungsplanung der Druckluftanlage vorliegen zu haben, die den sicheren Betrieb, die gesetzlichen Anforderungen und die technischen Leistungsparameter vollumfänglich gewährleistet.