Leistungsbeschreibung und Los-Dokumentation

• Grundlagen: Die Begriffe Wartung, Inspektion und Instandsetzung werden gemäß DIN 31051 klar unterschieden und bilden zusammen die Instandhaltung im technischen Sinne. Instandhaltung umfasst demnach alle Maßnahmen zur Feststellung und Beurteilung des Ist-Zustands sowie zum Erhalt oder zur Wiederherstellung des Soll-Zustands einer Anlage. Dazu zählen vorbeugende Tätigkeiten (Inspektion und Wartung) ebenso wie störungsbedingte Reparaturen (Instandsetzung). Auch Verbesserungsmaßnahmen und Schwachstellenanalysen gehören dazu. Im Rahmen dieses Vertrags sind vom Auftragnehmer sämtliche dieser Maßnahmen fachgerecht durchzuführen.

• Inspektion: Unter Inspektion versteht man die Überprüfung der Anlage oder einzelner Komponenten, um den aktuellen Zustand festzustellen und zu bewerten. Dabei werden alle Anlagenteile auf ihre Funktionsfähigkeit, Sicherheit und Anzeichen von Verschleiß geprüft und das Ergebnis wird dokumentiert. Inspektionen erfolgen in regelmäßigen, vorab festgelegten Intervallen. Die Intervalle richten sich nach Herstellerempfehlungen, gesetzliche Vorgaben (z. B. Druckbehälterprüfungen) sowie der Beanspruchung der Anlage im Betrieb. Typische Inspektionstätigkeiten sind: Sichtprüfungen (z. B. Kontrolle auf Leckagen, ungewöhnliche Geräusche oder Vibrationen), Messungen (z. B. Betriebsdrücke, Temperaturen, Taupunkt, Ölstände), Prüfungen von Schutzeinrichtungen (z. B. Sicherheitsventile, Druckschalter) und Funktionsprüfungen (Testlauf von Kompressoren und Trocknern unter Beobachtung der relevanten Parameter). Ziel der Inspektion ist festzustellen, ob sich die Anlage in einem ordnungsgemäßen, sicheren und voll funktionsfähigen Zustand befindet. Festgestellte Abnutzungen oder Abweichungen vom Soll-Zustand werden dokumentiert und fließen in weitere Wartungs- oder Instandsetzungsmaßnahmen ein. Inspektionen werden von qualifiziertem Fachpersonal durchgeführt (befähigte Personen bzw. Servicetechniker mit entsprechender Ausbildung). Die Ergebnisse jeder Inspektion werden in einem Inspektionsbericht festgehalten und dem Auftraggeber zur Verfügung gestellt.

• Wartung: Die Wartung beinhaltet konkrete Maßnahmen an der Anlage, um den Sollzustand zu erhalten oder wiederherzustellen und den fortschreitenden Verschleiß zu verzögern. Wartungsarbeiten erfolgen in der Regel planmäßig in festen Intervallen (z. B. monatlich, vierteljährlich, jährlich), orientiert an Herstellervorgaben oder betrieblichen Erfahrungen. Typische Wartungsarbeiten sind: Reinigen von Komponenten (z. B. Kühlrippen am Kompressor, Ansaugfilter), Schmieren und Nachfüllen von Betriebsstoffen (Ölwechsel am Kompressor, Wechsel von Kondensatauffangbehältern, Kühlmittel prüfen), Austauschen von Verschleißteilen (Filterelemente, Dichtungen, Keilriemen etc.) nach bestimmten Betriebsstunden oder Kalenderintervallen, Justage und Kalibrierung (z. B. Nachstellen von Riemenspannungen, Kalibrieren von Druck- oder Taupunktsensoren) sowie Prüfen von Einstellungen und Schutzfunktionen (Überprüfen der Druckschalter-Einstellungen, Abschaltpunkte, Steuerungssoftware-Updates). All diese wiederkehrenden Arbeiten werden in einem Wartungsplan festgelegt und bei Durchführung in einem Wartungsprotokoll dokumentiert. Eine sachgemäß und regelmäßig durchgeführte Wartung erhöht die Lebensdauer der Anlage und reduziert das Störungsrisiko deutlich. Zudem bleibt durch dokumentierte Wartungen der Garantieanspruch gegenüber dem Hersteller erhalten und der Wiederverkaufswert der Anlage steigt. Im Normalfall wird mindestens einmal jährlich eine große Wartung („Jahreswartung“) vorgenommen, ergänzt durch kleinere Zwischenwartungen je nach Bedarf (z. B. monatliche Kontrolle der Filter und Kondensatableiter, vierteljährliche Filterwechsel etc.).

• Instandsetzung: Unter Instandsetzung fallen alle Maßnahmen, die erforderlich sind, um einen defekten oder abgenutzten Anlagenteil wieder in einen funktionsfähigen Zustand zu versetzen. Eine Instandsetzung wird erforderlich, wenn Inspektionen oder der Betrieb selbst einen Schaden oder Funktionsverlust an Komponenten aufzeigen. Gemäß DIN 31051 ist die Instandsetzung (Reparatur) unverzüglich nach Feststellen eines Fehlers oder Schadens durchzuführen, um den Sollzustand schnellstmöglich wiederherzustellen. Im Rahmen dieses Vertrags übernimmt der Auftragnehmer sowohl kleinere Reparaturen (z. B. Austausch eines defekten Drucksensors, Abdichtung einer Leckage an einer Verschraubung) sofort vor Ort, als auch größere Instandsetzungen (z. B. Tausch eines Kompressorelements oder Reparatur des Kältetrockners) in Abstimmung mit dem Auftraggeber. Defekte Teile werden je nach Wirtschaftlichkeit repariert oder gegen Original-Ersatzteile ausgetauscht. Auch komplette Baugruppen (z. B. ein ganzer Verdichterblock) können bei Bedarf ersetzt werden. Nach jeder Instandsetzung ist die Anlage erneut auf volle Funktionsfähigkeit und Sicherheit zu prüfen (Probelauf, Funktionsprüfung aller relevanten Systeme). Alle Instandsetzungsmaßnahmen werden ebenfalls im Wartungs-/Prüfprotokoll dokumentiert, inklusive einer Beschreibung des Fehlers, der durchgeführten Arbeiten, der verwendeten Ersatzteile und der Wiederinbetriebnahme. So wird ein vollständiger Nachweis geführt, wann und durch wen welche Reparatur durchgeführt wurde – dies ist wichtig für die Anlagenhistorie und kann z. B. bei wiederholtem Auftreten ähnlicher Störungen zur Ursachenanalyse herangezogen werden.

• Präventiv vs. korrektiv: Der Schwerpunkt des TTS-Vertrags liegt auf der präventiven Instandhaltung – also Inspektion und Wartung – um ungeplante Stillstände möglichst zu vermeiden. Dennoch ist es unvermeidlich, dass im Laufe des Betriebs auch korrektive Instandsetzungen nötig werden (z. B. aufgrund von Verschleiß, Alterung oder plötzlichen Defekten). Der Auftragnehmer stellt hierfür qualifiziertes Personal und eine geeignete Organisation bereit, um auf Störungen umgehend zu reagieren. Durch eine Kombination aus vorbeugender Pflege und schneller Reparatur im Notfall wird eine maximale Verfügbarkeit der Druckluftanlage angestrebt. Eine gut gewartete Anlage mit regelmäßiger Inspektion liefert zuverlässiger Druckluft, hat weniger Energieverluste und birgt ein geringeres Sicherheitsrisiko.

• Herstellervorgaben und technische Regeln: Sämtliche Wartungs- und Inspektionsarbeiten sind strikt nach den Vorgaben der Anlagenhersteller und den allgemein anerkannten Regeln der Technik durchzuführen. Hierbei ist insbesondere die Norm DIN 31051 („Grundlagen der Instandhaltung“) zu beachten, welche eine einheitliche Nomenklatur und systematische Herangehensweise sicherstellt. Auch die europäische Norm DIN EN 13306 (Instandhaltungsterminologie) kann ergänzend herangezogen werden. Die Wartungsintervalle und -umfänge richten sich vorrangig nach den im Wartungshandbuch der Hersteller angegebenen Punkten (z. B. alle 2.000 Betriebsstunden Ölwechsel am Kompressor, jährliche Überprüfung des Sicherheitsventils etc.). Sollten einzelne Komponenten gesetzlichen Prüfpflichten unterliegen, so sind diese Prüfungen fristgerecht einzuplanen und im Rahmen der Instandhaltung zu berücksichtigen.

• Personalqualifikation: Das mit Wartung und Instandsetzung betraute Personal muss über die nötige Fachkunde verfügen. Insbesondere Arbeiten an Druckbehältern, druckführenden Leitungen und Sicherheitsventilen dürfen nur von befähigten Personen gemäß BetrSichV durchgeführt werden. Elektrische Arbeiten (z. B. an Motoren, Schaltanlagen der Kompressoren) sind nur von Elektrofachkräften vorzunehmen. Der Auftragnehmer gewährleistet, dass sein Servicepersonal regelmäßig geschult wird (Herstellerschulungen, Kenntnis aktueller Normen) und dass neue technische Entwicklungen berücksichtigt werden. Beispielsweise sind heutige Servicetechniker auch Experten in Sachen Systemoptimierung und Anlageneffizienz – sie haben stets ein Auge auf das Gesamtsystem und mögliche Verbesserungen. Die Serviceteams sind mit modernen Werkzeugen und Messgeräten ausgestattet (Ölanalysatoren, Schwingungsmessgeräte, Ultraschall-Lecksuchgeräte etc.), um Inspektionen effektiv durchführen zu können.

Ein wesentlicher Bestandteil der Leistung ist die Steigerung der Energieeffizienz der Druckluftversorgung. Wie eingangs erwähnt, ist Druckluft eine kostenintensive Energieform mit erheblichem Optimierungspotential. Untersuchungen zeigen, dass in bis zu 80 % der Betriebe die Kompressoren deutlich mehr Luft erzeugen als letztlich verbraucht wird – oft bis zu 100 % Überschuss –, was auf Verluste im System hindeutet. Der Wirkungsgrad der Drucklufterzeugung liegt häufig nur bei ~5 % (Verhältnis elektrische Energie zu nutzbarer Druckluftenergie), sodass Leckagen, Überdruck oder ineffiziente Betriebsweise enorme Energieverluste und unnötige Kosten verursachen. Aus diesem Grund sind systematische Effizienzmaßnahmen vertraglicher Leistungsbestandteil.

• Leckage-Management: Leckagen im Druckluftnetz zählen zu den größten Energievernichtern – selbst kleine Löcher, Risse oder undichte Verbindungen können große Luftmengen ungenutzt entweichen lassen. Der Auftragnehmer führt regelmäßige Leckage-Inspektionen durch, mindestens einmal jährlich oder nach Bedarf häufiger. Hierbei wird das Leitungsnetz (inkl. Armaturen, Kupplungen, Schlauchleitungen an Peripheriegeräten usw.) mittels geeigneter Technik (z. B. Ultraschall-Lecksuchgeräte für Ultraschallfrequenzen) auf undichte Stellen geprüft. Gefundene Leckagen werden markiert, quantifiziert (Abschätzung der Leckverluste in Nm³/h) und zeitnah beseitigt. Die Digitalisierung erleichtert dieses Vorgehen deutlich: Moderne Sensorik und Auswertesoftware ermöglicht es, Leckagen quasi in Echtzeit zu orten und zu verfolgen. So kann z. B. durch ein IoT-Leckagemonitoring der Druckluftverbrauch während produktionsfreier Zeiten überwacht werden; ein Anstieg deutet auf neue Leckagen hin, die dann gezielt gesucht werden können. Softwaregestützte Leckageberichte zeigen auf Knopfdruck alle relevanten Daten und identifizierten Verluststellen an. Der Auftragnehmer erstellt nach jeder Leckageinspektion einen Bericht mit den gefundenen Leckagen, den geschätzten Einsparpotenzialen und einer Empfehlung zur Behebung. Kleinere Leckstellen (z. B. lose Verschraubungen) behebt er wenn möglich sofort vor Ort im Zuge der Inspektion. Größere Reparaturen werden zeitnah geplant und ausgeführt. Durch dieses kontinuierliche Leckage-Management können Druckluftverluste und damit unnötiger Energieverbrauch erheblich reduziert werden.

• Optimierung der Betriebsparameter: Der Auftragnehmer überprüft und optimiert fortlaufend die Einstellungen der Druckluftanlage im Sinne einer energieeffizienten Fahrweise. Dazu zählt z. B. die Überprüfung des Netzdrucks: Ein zu hoch eingestellter Druck verursacht Mehrverbrauch – jede 1 bar Druckerhöhung bedeutet ca. 6–10 % mehr Energieeinsatz. Daher wird der erforderliche Mindestbetriebsdruck ermittelt und der Druckband der Kompressoren so eng wie möglich gehalten. Ebenso kann eine Kaskadierung der Kompressoren sinnvoll sein: Statt eines großen Kompressors im Teillastbetrieb können mehrere kleinere Kompressoren im Verbund effizienter arbeiten. Der Dienstleister analysiert die Druckluftbedarfsprofile und schlägt bei Bedarf eine solche dezentrale oder modulare Aufstellung vor. Moderne drehzahlgeregelte Kompressoren (mit Frequenzumrichter/VSD) werden bevorzugt eingesetzt, da sie im Teillastbereich effizienter sind – sie können bis zu 35–50 % der Energiekosten einsparen im Vergleich zu ungeregelten Geräten. Falls vorhanden, wird die übergeordnete Steuerung (Sequenzsteuerung) optimiert, sodass die Kompressoren mit optimalen Einschaltreihenfolgen und Prioritäten betrieben werden. Das Ziel ist, Leerlaufzeiten zu minimieren und immer den bestmöglichen Wirkungsgrad zu erzielen. Hierzu gehört auch eine intelligente Laststeuerung zur Vermeidung von Lastspitzen im Stromnetz.

• Wärmerückgewinnung: Falls die Kompressoren über Wärmerückgewinnungssysteme verfügen (z. B. Nutzung der Abwärme des Kompressors für Heizungszwecke oder Prozesswärme), stellt der Auftragnehmer sicher, dass diese Systeme optimal eingestellt und voll funktionsfähig sind. Andernfalls kann er dem Auftraggeber den Nachrüsteinbau von Wärmerückgewinnung vorschlagen, da bis zu 70 % der Kompressor-Abwärme nutzbar gemacht werden können (z. B. Warmwasseraufbereitung). Solche Optimierungsmaßnahmen werden in enger Abstimmung mit dem Auftraggeber geplant.

• Druckluftqualität und Verluste: Zur Effizienz gehört auch die Betrachtung der Druckluftqualität. Überhöhte Reinheitsanforderungen (z. B. unnötig tiefes Absenken des Drucktaupunkts oder extrem feine Filtration) können ebenfalls Energie kosten. Der Auftragnehmer prüft, ob die Druckluftreinheit bedarfsgerecht eingestellt ist (nach ISO 8573-1 Klassen) und ob etwa der Trockner nur so kalt trocknet wie nötig (Stichwort Taupunktsteuerung). Ebenso wird der Druckabfall über Filter überwacht; verschmutzte Filter mit hohem Differenzdruck werden rechtzeitig gewechselt, da ein Druckverlust von z. B. 0,3 bar wiederum ~2 % mehr Energieeinsatz erfordert. Rohrleitungsverluste werden minimiert, indem z. B. bei Umbauten die Leitungsquerschnitte gemäß Richtlinie ausgelegt werden (siehe Normen, VDMA 15391). Gemäß VDMA 15391-1 sollte der Druckabfall in der Hauptleitung max. 0,3 bar (30 hPa) betragen – der Dienstleister achtet bei Änderungen oder Erweiterungen des Netzes auf die Einhaltung solcher Richtwerte.

• Modernisierungsvorschläge: Neben dem operativen Betrieb wird der Auftragnehmer im Rahmen der kontinuierlichen Verbesserung dem Auftraggeber Modernisierungsmaßnahmen vorschlagen, wenn diese technisch und wirtschaftlich sinnvoll sind. Dies kann z. B. der Austausch veralteter Kompressoren gegen effizientere Modelle sein, die Nachrüstung von drehzahlgeregelten Antrieben, der Einsatz von energieeffizienten Motoren (IE3/IE4), die Installation zusätzlicher Speicherbehälter zur Lastspitzenkappung, oder auch die Einführung neuer Steuerungstechnik (Industrie 4.0 Komponenten) zur besseren Überwachung und Steuerung (siehe 3.3). Auch kleinmaßstäbliche Maßnahmen wie verbesserte Wärmeisolierung von Leitungen, Optimierung von Kondensatableitern (um Druckluftverluste zu vermeiden) und ähnliches werden berücksichtigt.

Alle umgesetzten Effizienzmaßnahmen werden quantitativ nachverfolgt. Im Rahmen des Energiemanagements nach ISO 50001 ist eine Messung und Verifizierung von Einsparungen gefordert; hierzu werden vor und nach Maßnahmen die relevanten Parameter (z. B. Energieverbrauch kWh pro erzeugtem m³ Druckluft) gemessen und verglichen. Wo möglich, werden Referenzmessungen nach dem Standard der DIN EN ISO 11011 durchgeführt, welche ein systematisches Vorgehen zur Bewertung der Druckluft-Energieeffizienz vorgibt. Diese Norm – „Druckluft – Energieeffizienz – Bewertung“ – liefert einen detaillierten Leitfaden zur Analyse des Gesamtsystems von der Erzeugung über Aufbereitung und Verteilung bis zur Anwendung. Ein solches Druckluftaudit gemäß ISO 11011 kann der Auftragnehmer in definierten Abständen (z. B. alle 3 Jahre) im Auftrag des Kunden durchführen. Die Norm beschreibt den idealen Ablauf einer systematischen Analyse inklusive erforderlicher Messungen, Aufzeichnungen und Berichterstattung. Damit wird sichergestellt, dass Optimierungen nicht isoliert, sondern ganzheitlich am Gesamtsystem ansetzen. Die Ergebnisse von Effizienzmaßnahmen werden dem Auftraggeber in Form von Energieberichten präsentiert, z. B. monatlich als Teil des Reporting (siehe 3.3) oder gesondert bei größeren Projekten.

In Summe sollen durch diese Maßnahmen die Betriebskosten der Druckluftversorgung reduziert und ein Beitrag zur Nachhaltigkeit geleistet werden (Reduktion des Energieverbrauchs und der CO₂-Emissionen). Erfahrungsgemäß sind in vielen Betrieben Einsparungen von 10–30 % der Druckluftenergiekosten möglich, ohne die Produktionsprozesse zu beeinträchtigen. Der Dienstleister trägt aktiv dazu bei, diese Potenziale im Rahmen der Vertragslaufzeit auszuschöpfen.

Eine moderne Druckluftanlage wird heute idealerweise digital überwacht und gemanagt. Der Auftragnehmer richtet daher ein umfassendes technisches Monitoring für die Druckluftstation ein, inklusive Fernüberwachung (Remote Monitoring) und Visualisierung aller wichtigen Betriebsdaten. Dadurch wird der Betriebszustand der Anlage jederzeit transparent und Störungen können frühzeitig erkannt werden. Die Fernüberwachung ist ein essentielles Element, um Ausfallsicherheit und Energieeffizienz zu maximieren sowie eine zustandsorientierte, vorausschauende Wartung zu ermöglichen.

Das Monitoring umfasst Hardware (Sensoren, Datenlogger, Kommunikationsmodule) und Software (Visualisierungstools, Web-Portale) zur Erfassung und Übertragung von Anlagendaten. Sämtliche relevanten Parameter der Druckluftanlage werden in Echtzeit erfasst und ausgewertet.

• Kompressoren: Betriebsdruck, Öldruck, Austrittstemperatur, Motortemperatur, Stromaufnahme/Auslastung, Betriebsstunden, Start/Stopp-Zyklen, Fehlermeldungen des Kompressors.

• Druckluftqualität: Drucktaupunkt des Trockners, Temperatur der Druckluft, Restölgehalt (falls Sensorik vorhanden), Partikelzählung (optional).

• Filter: Differenzdruck vor/nach Filter (zur Zustandsüberwachung der Filterelemente).

• Netz: Versorgungsdruck im Leitungsnetz (ggf. an mehreren Messstellen), Durchflussmengen bzw. Entnahmemengen an Hauptverbraucherkreisen (mit Durchflusssensoren), Druckschwankungen.

• Speicher: Druck im Druckluftbehälter, Füllstandsüberwachung von Kondensatableitern (z. B. Sensor, ob Kondensatabscheider i.O.).

• Energieverbrauch: Stromverbrauch pro Kompressor (via Energiezähler), summierter Energieverbrauch der Station, ggf. Wärmerückgewinnungsleistung.

• Umgebungsbedingungen: Raumtemperatur im Kompressorenraum, Lüftungszustand (Ventilatoren Ein/Aus), ggf. Kühlwassertemperaturen (bei wassergekühlten Kompressoren).

Im Prinzip lässt sich alles überwachen, was in irgendeiner Form einen Messwert liefert oder über seinen Zustand Rückmeldung gibt. Der Auftragnehmer wird in Abstimmung mit dem Auftraggeber festlegen, welche Datenpunkte erfasst werden sollen. In der Regel ist eine umfangreiche Überwachung sinnvoll, um ein vollständiges Bild zu erhalten. Moderne Druckluftanlagen oder Nachrüst-Kits (z. B. von Herstellern wie Kaeser, Atlas Copco etc.) bieten standardmäßig solche Überwachungssysteme an. Der Dienstleister kann ein herstellerübergreifendes Monitoring implementieren; falls Komponenten unterschiedlicher Fabrikate verbaut sind, werden zur Integration ggf. zusätzliche Sensoren installiert, um eine zentrale Datenerfassung zu ermöglichen.

• Fernübertragung und Zugriff: Die erfassten Daten werden in Echtzeit oder intervallgesteuert (z. B. alle 5 Sekunden bis 1 Minute) an ein zentrales System übertragen. Dies erfolgt typischerweise über eine sichere Internetverbindung. Voraussetzung ist ein Netzwerkanschluss im Anlagenraum; die Installation des Systems kann im laufenden Betrieb erfolgen, ohne Anlagenstillstand. Der Auftragnehmer stellt sicher, dass alle Datenschutz- und IT-Sicherheitsanforderungen eingehalten werden (gesicherte Protokolle, keine unbefugten Zugriffe). Der Auftragnehmer selbst sowie der Auftraggeber erhalten Zugriff auf die Visualisierung: Über eine Web-Oberfläche oder App können jederzeit Live-Daten eingesehen werden, z. B. am PC, Tablet oder Smartphone. Somit hat der Betreiber „permanent im wahrsten Sinne des Wortes alles auf dem Schirm“. Auch eine Alarmweiterleitung per E-Mail oder SMS ist vorgesehen: Kritische Warnungen oder Störungen werden automatisch an definierte Empfänger (Wartungsteam, Verantwortliche) gesendet, sobald ein Problem auftritt. Beispielsweise würde ein Abfall des Netzdrucks unter einen Grenzwert oder die Auslösung eines Kompressoralarms unmittelbar gemeldet.

• Visualisierung und Auswertung: Das Monitoring-System bereitet die Daten übersichtlich in Form von Grafiken, Trends und Berichten auf. Auf einem zentralen HMI-Panel vor Ort (falls gewünscht) und in der Web-Anwendung können z. B. Druckverläufe, Durchflussraten und Energieverbrauchskurven grafisch dargestellt werden. Der Auftragnehmer konfiguriert Dashboards, die die wichtigsten Kennzahlen (KPIs) anzeigen, wie z. B. aktuellen spezifischen Energieverbrauch (kWh/m³), momentaner Luftverbrauch, Anzahl Kompressoren in Betrieb, Taupunkt etc. Über einen ausreichend langen Zeitraum gespeicherte Daten erlauben Analysen, wie sich der Verbrauch über Tage, Wochen und Monate entwickelt und ob Betriebsoptimierungen greifen. Zudem kann das System periodisch automatisch Berichte generieren, z. B. einen monatlichen Performance-Report. Darin werden die wichtigsten Betriebsdaten und Ereignisse zusammengefasst: Gesamtluftverbrauch, Energieverbrauch, Leckageverlustschätzung, Anzahl Störungen, Verfügbarkeitsgrad der Anlage, erreichte Einsparungen etc. Eine solche automatisierte Berichtserstellung erleichtert das Informationswesen erheblich – manueller Aufwand zur Datenerfassung, Berichtslegung und Verteilung der Ergebnisse entfällt weitgehend, da das System dies übernimmt.

• Alarmmanagement und Fernzugriff: Kommt es zu einer Störung oder Abweichung (z. B. Temperatur zu hoch, Taupunkt zu hoch, Filter verstopft), generiert das System einen Alarm. Dieser wird nicht nur lokal angezeigt, sondern auch via Fernüberwachung weitergeleitet. Der Auftragnehmer definiert Alarmgrenzen und Eskalationsprozeduren (z. B. bei schwerwiegenden Alarmen direkte Alarmierung des 24/7-Service, bei Warnungen evtl. erst Prüfung am nächsten Werktag). Dank Fernzugriff kann der Service-Techniker im Störungsfall bereits aus der Ferne eine erste Diagnose stellen: Über das Monitoring-System sieht er sofort die Fehlermeldungen und Betriebsparameter. Einige Systeme ermöglichen sogar, aus der Ferne bestimmte Aktionen durchzuführen (z. B. Reset eines Alarms, Umschalten auf Reservekompressor), sofern dies vom Sicherheitskonzept her zulässig ist. Die Ferndiagnose beschleunigt die Störungsbehebung erheblich – mögliche Ursachen werden eingegrenzt, bevor der Techniker anrückt. Dies führt zu einer schnelleren und zuverlässigeren Fehlerdiagnose und erhöht insgesamt die Verfügbarkeit der Anlage.

• Prädiktive Wartung: Durch kontinuierliches Condition Monitoring lassen sich Zustandstrends erkennen, die auf zukünftigen Wartungsbedarf hinweisen. Beispielsweise kann ein langsames Ansteigen des Kompressorauslass-Temperatur oder der Motor-Stromaufnahme auf Verschleiß hindeuten (z. B. Verblocken des Kühlers, nachlassende Lager). Ebenso signalisiert ein stetig steigender Filterdifferenzdruck die Notwendigkeit eines zeitnahen Filterwechsels. Das System generiert in solchen Fällen Wartungszustandsmeldungen, die anzeigen, dass eine geplante Revision erforderlich wird. So hat man die Wartungszustände permanent im Blick und kann optimal planen, wann Wartung sinnvoll ist und wann nicht. Anders als rein zeitbasierte Intervalle ermöglicht dies eine bedarfsgerechte Wartung: Komponenten werden nur gewartet/ersetzt, wenn ihre tatsächliche Beanspruchung es erfordert, was unnötige Wartungskosten und Stillstandszeiten reduziert. Condition-Monitoring liefert laufend Anhaltspunkte, ob eine Wartung überhaupt erforderlich ist oder ob ein Bauteil noch in gutem Zustand ist. Insgesamt trägt dies zur Optimierung der Wartungsstrategie bei (Stichwort Predictive Maintenance).

• Nutzen für Energieeffizienz: Das Monitoring ist ferner ein zentrales Werkzeug im Energiemanagement. Durch die lückenlose Erfassung der Energieverbräuche und der Liefermengen kann der spezifische Energieverbrauch (kWh pro m³) kontinuierlich überwacht werden. Abweichungen – z. B. ein schleichend schlechterer Wirkungsgrad durch interne Verluste – werden sofort sichtbar und können analysiert werden. Auch können kritische Energieleistungsindikatoren (EnPI) festgelegt werden (z. B. maximaler kWh/m³-Monatswert), deren Einhaltung mittels Monitoring verfolgt wird. Die Daten bilden die Grundlage, um Einsparmaßnahmen zu identifizieren und deren Erfolg zu quantifizieren. Beispielsweise lässt sich durch Vorher-Nachher-Vergleich feststellen, wie viel Energie eine durchgeführte Leckagebeseitigung tatsächlich eingespart hat. Das System kann auf Wunsch einen vollständigen Energiebericht liefern – angesichts des hohen Einsparpotenzials im Bereich Druckluft ist ein solches Reporting im Rahmen eines Energiemanagements fast ein Muss.

• Fernüberwachung und ISO 50001: Die Fernüberwachung der Druckluftanlage gilt als Maßnahme des Energiemanagements gemäß ISO 50001 und ist in Deutschland sogar förderfähig (z. B. über BAFA-Zuschüsse). Durch die systematische Erfassung und Dokumentation aller Energieverbrauchsprofile erfüllt man eine Kernforderung der ISO 50001, nämlich die transparente Analyse der energetischen Situation und die gezielte Steuerung des Verbrauchs. Der Auftragnehmer unterstützt den Auftraggeber ggf. bei Formalitäten zur Förderung und integriert die Monitoring-Daten nahtlos in das bestehende Energiemanagementsystem (z. B. durch Exporte für Energiemanagement-Software oder Berichte für interne Audits).

Es erhöht das technische Monitoring die Betriebssicherheit, weil jede Art von Störung sofort erkannt und gemeldet wird – so kann schnell und effektiv reagiert werden, und Ausfallzeiten werden auf ein Minimum reduziert. Es verbessert die langfristige Effizienz des Systems, da proaktive Wartung ermöglicht wird und die Betriebszeit über die Lebensdauer steigt. Routineaufgaben wie manuelle Datenerfassung und Berichtswesen werden automatisiert, was allen Beteiligten Zeit spart und die Arbeitsabläufe verbessert. Schließlich spart es Kosten, indem es hilft, größere Schäden zu verhindern und den Energieeinsatz zu optimieren.

Der Auftragnehmer stellt sicher, dass das Monitoring-System ordnungsgemäß betrieben wird und die relevanten Berichte regelmäßig erstellt und mit dem Auftraggeber besprochen werden. Sollte der Auftraggeber keinen dauerhaften Online-Zugriff wünschen, können alternative Vereinbarungen getroffen werden (z. B. wöchentliche Übersendung der Logbücher per E-Mail). In jedem Fall wird empfohlen, die Fernüberwachung als integralen Bestandteil der Betriebsführung zu nutzen, da sie – insbesondere in einem Drei-Schicht-Betrieb – eine perfekte Präventionsmaßnahme gegen teure Ausfälle darstellt.

Der Betreiber (Auftraggeber) des Betriebs hat sich zur Einführung bzw. Aufrechterhaltung eines Energiemanagementsystems nach DIN EN ISO 50001 verpflichtet oder strebt dies an. Im Rahmen dieses Vertrags unterstützt der Auftragnehmer den Auftraggeber umfassend bei der Erfüllung der Anforderungen der ISO 50001 im Bereich der Druckluftversorgung.

• Bedeutung der Druckluft im EnMS: Druckluft gehört in produzierenden Unternehmen häufig zu den wesentlichen Energieeinsatzbereichen (sog. SEU – Significant Energy Use). Daher verlangen ISO 50001 und das Energiedienstleistungsgesetz (EDL-G) für große Unternehmen, dass Druckluftverbrauch und -effizienz besonders betrachtet werden. Unternehmen mit >250 Mitarbeitern oder >50 Mio. € Umsatz sind verpflichtet, entweder ein Energieaudit nach DIN EN 16247 durchzuführen oder ein zertifiziertes Energiemanagementsystem nach ISO 50001 zu betreiben. Im Rahmen des EnMS verpflichtet sich das Unternehmen zu einem kontinuierlichen Verbesserungsprozess hinsichtlich der Energieleistung, mit dem Ziel jährlich neue Einsparpotenziale aufzudecken und umzusetzen. Die Druckluftversorgung bietet hier fast immer Ansatzpunkte (z. B. Leckage-Reduzierung, effizientere Kompressoren, Lastmanagement), weshalb der Kompressorenstation eine wichtige Rolle zukommt.

• Energiedatenerfassung und Kennzahlen: Wie beschrieben, übernimmt das Monitoring-System die Erfassung aller relevanten Energiedaten der Druckluftanlage. Insbesondere werden der Stromverbrauch der Kompressoren und ggf. weiterer Komponenten (Trockner, Lüfter) gemessen. Ebenso werden Daten zum erzeugten Nutzoutput (Druckluftmenge in Nm³) erhoben. Hieraus lassen sich Kennzahlen wie spezifischer Energieverbrauch (SEV) berechnen (kWh pro m³ erzeugter Druckluft bei Referenzbedingungen). Diese Kennzahl dient als EnPI (Energy Performance Indicator) im Sinne der ISO 50006 und ISO 50015 (Messung und Verifizierung von Energieeinsparungen). Der Auftragnehmer stellt sicher, dass diese Daten in geeigneter Form dokumentiert und für das EnMS verfügbar gemacht werden. Die systematische Erfassung und Dokumentation der Energieverbräuche aller Verbraucher – hier insbesondere der Druckluftstation – ist ein Kernelement des Energiemanagementsystems, da es die Analyse der energetischen Situation ermöglicht und eine zielgerichtete Steuerung des Energieverbrauchs, etwa zur Vermeidung von Lastspitzen, unterstützt.

• Energieberichte und Audits: Der Auftragnehmer erstellt mindestens jährlich einen Energiebericht für den Bereich Druckluft, der alle wichtigen Kennzahlen, Trends und Maßnahmen beinhaltet. Dieser Bericht kann als Input für die Managementbewertung im EnMS dienen. Er enthält z.B.: Jahres-Energieverbrauch der Druckluftanlage, erzeugte Luftmenge, spezifischer Verbrauch, Vergleich zu Vorjahren, Liste der umgesetzten Effizienzmaßnahmen und deren Einsparwirkung, identifizierte neue Potenziale, sowie eine Bewertung, ob Ziele erreicht wurden. Bei internen oder externen Audits (ISO 50001 Zertifizierungsaudit oder Überwachungsaudits, Energieaudits nach EDL-G) steht der Auftragnehmer zur Verfügung, um Fragen zur Druckluftanlage zu beantworten und Nachweise zu liefern. Beispielsweise kann der Dienstleister das erwähnte Druckluft-Energieaudit nach DIN EN ISO 11011 durchführen oder vorbereiten, das eine fundierte Bewertung der Effizienz erlaubt und Teil der kontinuierlichen Verbesserung sein kann. ISO 11011 ist dabei inhaltlich eng mit ISO 50001 verknüpft und stellt eine sehr gute Ergänzung des Energiemanagements dar. Die Norm folgt dem PDCA-Zyklus (Plan-Do-Check-Act) analog zu Managementnormen und enthält konkrete Anforderungen an die Qualifikation der Auditoren, Messausrüstung und die Dokumentation der Ergebnisse. Ein nach ISO 11011 durchgeführtes Audit inklusive Bericht kann vom Auftraggeber direkt als Nachweis im Rahmen des EnMS genutzt werden, um Verbesserungsmaßnahmen zu priorisieren und zu verfolgen.

• Kontinuierliche Verbesserung: Der Auftragnehmer versteht sich als Partner des Auftraggebers bei der ständigen Steigerung der Energieeffizienz. In regelmäßigen Abstimmungsmeetings (z. B. quartalsweise Energiemeetings) werden die aktuellen Verbräuche, Effizienzkennzahlen und etwaige Auffälligkeiten besprochen. Gemeinsam werden neue Einsparziele definiert und Maßnahmen beschlossen. Der Dienstleister bringt dabei seine Fachkenntnis ein und informiert den Auftraggeber auch proaktiv über neue Technologien oder Best Practices (z. B. Hochleistungsspeicher, neue Kompressorgenerationen, Optimierung der Druckluftanwendungen in der Produktion usw.). So soll sichergestellt sein, dass jährlich Verbesserungen erzielt werden, wie es ISO 50001 fordert.

• Compliance und Vorteile: Mit dem beschriebenen Vorgehen (Energiedatenerfassung, Reporting, Audithilfe, Verbesserungsmaßnahmen) trägt der Auftragnehmer wesentlich dazu bei, dass der Auftraggeber die Anforderungen der ISO 50001 erfüllt und darüber hinaus tatsächliche Kosteneinsparungen realisiert. Erfahrungswerte zeigen, dass allein durch verändertes Anlagenbetriebsverhalten, Optimierung von Einstellungen und Sensibilisierung der Mitarbeiter kurzfristig ca. 10 % Einsparung erreichbar sind – größere Investitionen noch nicht eingerechnet. Diese niedrighängenden Früchte werden in den ersten Monaten gemeinsam geerntet, während parallel größere Optimierungen geplant werden. Indem die Druckluftstation effizienter betrieben wird, ergeben sich auch steuerliche Vorteile: In Deutschland ist z.B. die Rückerstattung von Strom- und Energiesteuer (Spitzenausgleich) an ein nachgewiesenes EnMS/Energieaudit geknüpft. Der Auftragnehmer hilft dem Auftraggeber somit indirekt auch, diese Benefits zu sichern, indem die Druckluft als einer der größten Verbraucher normgerecht gemanagt wird.

Bei der Betriebsführung und Instandhaltung der Druckluftanlage sind diverse Normen, technische Richtlinien sowie gesetzliche Vorschriften einzuhalten. Der Auftragnehmer verpflichtet sich zur Beachtung aller im Folgenden genannten Regelwerke (jeweils in aktueller Fassung) und stellt die Konformität der erbrachten Leistungen damit sicher. Im Zweifelsfall sind diese Normen und Regeln über die Anforderungen dieser Leistungsbeschreibung zu stellen (sofern zwingende Vorgaben).

• DIN 31051: Grundlagen der Instandhaltung: Diese Norm definiert die Grundbegriffe und Maßnahmen der Instandhaltung (Wartung, Inspektion, Instandsetzung, Verbesserung) und bildet das begriffliche Fundament für Wartungsverträge. Alle Instandhaltungsleistungen orientieren sich an der Systematik der DIN 31051, um eine einheitliche Qualität und Verständlichkeit sicherzustellen.

• DIN EN ISO 11011: Druckluft – Energieeffizienz – Bewertung: Diese Norm (deutsche Fassung EN ISO 11011:2015) legt Anforderungen und Verfahren zur Bewertung der Energieeffizienz von Druckluftsystemen fest. Sie beschreibt detailliert, wie ein Druckluftsystem analysiert werden sollte (von Erzeugung über Aufbereitung und Verteilung bis Verbrauch) und welche Messungen und Dokumentationen dazu nötig sind. Im Rahmen der Energiemanagement-Unterstützung wird auf ISO 11011 zurückgegriffen. Der Auftragnehmer beachtet die Vorgaben der Norm, insbesondere was die Qualifikation von Personal, Messmethoden und Berichterstattung angeht, wenn Energieeffizienzbewertungen durchgeführt werden.

• ISO 50001: Energiemanagementsysteme: Soweit für den Auftragnehmer relevant (viele Auftragnehmer sind selbst nach ISO 50001 zertifiziert), werden die Grundsätze der Norm eingehalten. Insbesondere wird die Datenerfassung, Dokumentation und kontinuierliche Verbesserung im Einklang mit ISO 50001 gestaltet.

• VDMA 15391 (insb. Blatt 1): Wirtschaftliche und sichere Drucklufttechnik: Dieses VDMA-Einheitsblatt (Teil 1: Planung und Neubau von Druckluftverteilungen) liefert wichtige Richtlinien für die Auslegung von Druckluftnetzen und Komponenten, um Sicherheit und Wirtschaftlichkeit zu gewährleisten. Obwohl Teil 1 primär die Planung betrifft, werden die dort enthaltenen Empfehlungen auch im Betrieb berücksichtigt. Beispielsweise wird der maximal zulässige Druckabfall im Verteilnetz (0,3 bar in Hauptleitungen) beachtet. Sollten Erweiterungen oder Umbauten an der Druckluftverteilung anstehen (auch im Rahmen von Optimierungen), orientiert sich der Auftragnehmer an VDMA 15391. Ebenso achtet er darauf, dass Komponenten (Rohre, Armaturen, Kupplungen etc.) nach den Vorgaben installiert und betrieben werden, die das Einheitsblatt vorgibt. Sollte es weitere relevante Teile von VDMA 15391 geben (z. B. für Betrieb/Instandhaltung, falls veröffentlicht), werden auch diese herangezogen.

• VDI-Richtlinien: Relevant ist insbesondere VDI 3810 „Betreiben und Instandhalten von Gebäuden und gebäudetechnischen Anlagen“. Blatt 1 der Richtlinie enthält allgemeine Grundlagen der Instandhaltung technischer Anlagen, Blatt 2 konkretisiert dies für Sanitärtechnik (Trinkwasserinstallationen). Während Druckluftanlagen nicht direkt Teil der VDI 3810-Blätter sind, werden die allgemeinen Prinzipien (organisierte Wartung, Betreiberpflichten, Dokumentationsanforderungen) analog angewendet. Sollte es VDI-Richtlinien speziell zu Druckluft oder pneumatischen Anlagen geben, werden diese ebenfalls beachtet. VDI 3696 (Druckluftanwendungen – Sicherheitstechnische Anforderungen) und VDI Nem 4060 (falls vorhanden, betriebliches Energiemanagement) könnten beispielsweise Anhaltspunkte liefern. Der Auftragnehmer hält sich auf dem aktuellen Stand der Technik-Richtlinien.

• Betriebssicherheitsverordnung (BetrSichV): Als zentrales nationales Regelwerk für die Sicherheit von Arbeitsmitteln und Anlagen ist die BetrSichV zwingend einzuhalten. Druckluftanlagen fallen unter die BetrSichV, insbesondere wenn Druckbehälter oder überwachungsbedürftige Anlagen (z. B. bestimmte Kompressoren, je nach Kesselinhalt und Druck) vorhanden sind. Gemäß BetrSichV sind Erst- und wiederkehrende Prüfungen durch befähigte Personen oder zugelassene Überwachungsstellen vorgeschrieben, und diese sind zu dokumentieren. Der Auftragnehmer organisiert die fristgerechte Prüfung solcher Anlagenteile (z. B. Druckbehälterprüfung alle 5 Jahre innen/alle 10 Jahre Festigkeitsprüfung, Sicherheitsventil-Prüfung jährlich) und arbeitet hierzu ggf. mit einer ZÜS (TÜV, DEKRA etc.) zusammen. Die konkreten Fristen und Zuständigkeiten werden in der Dokumentation festgehalten. Zudem verpflichtet die BetrSichV den Betreiber, alle technischen Änderungen, Wartungen etc. sicher durchzuführen (Gefährdungsbeurteilungen, Verwendung von geeigneten Arbeitsmitteln usw.). Der Auftragnehmer hat bei allen Arbeiten die notwendigen Sicherheitsmaßnahmen zu ergreifen (Absperren, drucklos machen, gegen Wiedereinschalten sichern, persönliche Schutzausrüstung).

• DGUV-Vorschriften (Unfallverhütung): Beispielsweise DGUV Regel 100-500 (betreffend Kompressoren) oder die DGUV Information 209-013 („Sichere Verwendung von Druckluft“) geben Hinweise zum sicheren Betrieb. Der Auftragnehmer stellt die Einhaltung dieser Unfallverhütungsvorschriften sicher. Insbesondere sind z. B. Druckbehälter mit Prüfplaketten zu versehen, Wartungsstellen ggf. zu kennzeichnen und Berstscheiben/Sicherheitsventile korrekt ausgeführt zu halten. Auch die Maschinenrichtlinie (2006/42/EG) und nachgeordnete Normen wie ISO 13849 zur funktionalen Sicherheit werden beachtet, soweit bei pneumatischen Steuerungen relevant.

• DIN EN ISO 8573 / ISO 12500: Diese Normenreihe regelt die Druckluftqualität (Klassen für Partikel, Wasser, Öl) und Prüfverfahren für Filter und Trockner. Falls im Anforderungsprofil an die Druckluft bestimmte Reinheitsklassen gefordert sind, muss der Auftragnehmer Geräte entsprechend warten, dass diese Klassen eingehalten werden, und bei Abweichungen Maßnahmen ergreifen.

• Weitere Normen: DIN EN 286 (einfache unbefeuerte Druckbehälter bis 1000 Liter) könnte auf kleinere Behälter Anwendung finden; Druckgeräterichtlinie (2014/68/EU) ist relevant bei Änderungen/Erneuerungen von Kesseln; DIN EN 60204-1 (Elektrische Ausrüstung von Maschinen) für elektrische Sicherheit; VDMA 24637-1 (Condition Monitoring für Druckluftstationen, falls veröffentlicht) etc. Der Auftragnehmer führt ein Normen- und Vorschriftenverzeichnis und aktualisiert dieses laufend, sodass neue oder geänderte Anforderungen umgehend in die Betriebsführung einfließen.

Es gewährleistet die Beachtung dieser Normen und Vorschriften, dass die Druckluftanlage sicher, effizient und rechtskonform betrieben wird. Die Normen dienen als Mindeststandard; wo die vorliegende Leistungsbeschreibung strengere Anforderungen stellt, sind diese zusätzlich umzusetzen.

Rechtliche Verantwortung: Der Betreiber der Druckluftanlage (Auftraggeber) trägt letztlich die Verantwortung für den sicheren Betrieb und die Einhaltung aller gesetzlichen Pflichten. Durch den TTS-Vertrag übernimmt der Auftragnehmer jedoch umfassende Aufgaben, die mit Betreiberpflichten verknüpft sind – insbesondere Inspektionen, Wartungen und Prüfnachweise. Daher ist eine lückenlose Dokumentation aller durchgeführten Arbeiten und Prüfungen unerlässlich, um Rechtssicherheit zu gewährleisten. Sollte es beispielsweise zu einem Unfall oder Schaden im Zusammenhang mit der Druckluftanlage kommen, muss nachgewiesen werden können, dass alle notwendigen Prüfungen und Wartungen vorschriftsmäßig durchgeführt wurden. Anhand detaillierter Wartungs- und Prüfprotokolle kann der Verantwortliche belegen, seiner Sorgfaltspflicht nachgekommen zu sein, was im Ernstfall eine Haftung oder gar strafrechtliche Verfolgung abwenden kann.

Laut Betriebssicherheitsverordnung müssen für alle Arbeitsmittel und Anlagen, zu denen die Druckluftanlage zählt, Prüfungen und Prüfergebnisse dokumentiert werden. Dies gilt für wiederkehrende Prüfungen (z. B. der Druckbehälter) ebenso wie für außerordentliche Prüfungen nach Instandsetzungen. Darüber hinaus ist es aus Qualitätsgründen „nachdrücklich zu empfehlen, für jedes geprüfte Objekt eine Dokumentation anzufertigen“ – im Rahmen dieses Vertrags ist das obligatorisch vereinbart. Der Auftragnehmer führt daher für die Druckluftanlage ein vollständiges Anlagenprüfbuch / Wartungsbuch.

• Wartungs- und Prüfplan: Übersicht aller vorgesehenen Wartungs-, Inspektions- und Prüftermine (z. B. jährliche Wartung Kompressor, vierteljährliche Inspektion, Prüffristen Druckbehälter etc.).

• Wartungsprotokolle: Nach jedem Wartungseinsatz wird ein Protokoll erstellt mit Datum, Umfang der Arbeiten, Namen des Technikers, festgestellten Befunden, durchgeführten Maßnahmen, verwendeten Ersatzteilen, Messwerten vor/nach der Wartung und Unterschrift. Hier wird auch bestätigt, dass die Wartung gemäß den einschlägigen Normen und Herstellerangaben durchgeführt wurde.

• Inspektionsberichte: Analog zu Wartungen werden Inspektionen dokumentiert. Insbesondere wird hier der Ist-Zustand der Anlage bzw. der Komponenten beschrieben: Ergebnisse von Sichtprüfungen, gemessene Werte (z. B. Druck, Temperatur, Leistung) und eine Beurteilung, ob der Zustand im zulässigen Rahmen ist. Eventuelle Mängel oder Abweichungen werden notiert.

• Prüfberichte: Für gesetzlich geregelte Prüfungen (z. B. innere Kesselprüfung durch ZÜS, Sicherheitsventilprüfung) werden die offiziellen Prüfberichte und Bescheinigungen im Dokumentationsordner abgelegt. Zusätzlich erstellt der Auftragnehmer, wenn er selbst an der Prüfung beteiligt ist, einen Abschlussbericht, der bestätigt, dass die Anlage normgerecht geprüft wurde und sich in ordnungsgemäßem Zustand befindet (bzw. Mängel auflistet und Maßnahmen vorschlägt).

• Mängelbericht und Maßnahmenverfolgung: Falls bei Wartung/Inspektion Mängel festgestellt wurden, die nicht unmittelbar behoben wurden, erstellt der Auftragnehmer einen Mängelbericht mit Beschreibung der Probleme und Vorschlägen zur Beseitigung. Dieser wird dem Auftraggeber übergeben. Die Beseitigung der Mängel wird zeitnah eingeplant und nach Durchführung quittiert. So geht kein Befund verloren.

• Ersatzteil- und Verschleißteilhistorie: Jedes ausgetauschte Teil wird dokumentiert (mit Datum, Grund des Austauschs). So entsteht über die Jahre eine Historie, die z. B. zeigt, in welchen Abständen bestimmte Verschleißteile verbraucht werden.

• Berichte des technischen Monitorings: Die regelmäßigen Monats- oder Quartalsberichte aus dem Monitoring (siehe 3.3) werden ebenfalls archiviert. Darin enthaltene Kennzahlen und Ereignisse ergänzen die Wartungsdokumentation.

• Kommunikation/Abstimmung: Wichtige Absprachen oder Freigaben durch den Auftraggeber (z. B. Zustimmung zu einer bestimmten Maßnahme, Terminabsprachen für Wartungsstillstände) können ebenso schriftlich festgehalten und dem Anlagenordner beigefügt werden, um spätere Unklarheiten zu vermeiden.

All diese Unterlagen können heute auch digital geführt werden (Wartungssoftware, digitale Prüfprotokolle). Der Auftragnehmer setzt eine geeignete Software ein, die mindestens die gleichen Inhalte erfasst wie oben beschrieben. Auf Verlangen stellt er dem Auftraggeber jederzeit den Zugriff oder Kopien der digitalen Dokumentation zur Verfügung.

Die BetrSichV fordert, dass Prüfaufzeichnungen über einen angemessenen Zeitraum aufbewahrt werden, mindestens jedoch bis zur nächsten Prüfung. In der Praxis wird empfohlen, Wartungs- und Prüfprotokolle über mehrere Jahre (z. B. 5–10 Jahre) verfügbar zu halten, um Trends erkennen und Nachweise erbringen zu können. Der Auftragnehmer verwahrt alle Aufzeichnungen sicher (digitale Backups, ggf. in Papierform in einem Anlagenordner vor Ort). Bei Vertragsende werden alle Unterlagen geordnet an den Auftraggeber übergeben. Während der Vertragslaufzeit hat der Auftraggeber jederzeit Einblicksrecht in die Dokumentation. Auf Wunsch kann auch ein gemeinsames Online-Wartungsportal genutzt werden, in dem der Auftraggeber jederzeit den Status und die letzten Berichte einsehen kann.

• Eindeutige Identifikation der Anlage/Komponente (z. B. Gerätenummer, Standort), damit die Zuordnung zum Protokoll zweifelsfrei möglich ist.

• Datum und Uhrzeit der Durchführung, Name des ausführenden Technikers und ggf. des anwesenden Verantwortlichen des Auftraggebers.

• Art der durchgeführten Maßnahme (Inspektion, Wartung, Reparatur, Prüfung) und zugrunde liegender Plan (z. B. „laut Wartungsplan Intervall X“).

• Umfang der Tätigkeit: Auflistung der einzelnen Arbeitsschritte oder Checkpunkte (es kann ein vordefinierter Wartungs-Checklisten-Vordruck verwendet werden, der vom Techniker abgearbeitet wird).

• Festgestellte Messwerte und Zustände: z. B. gemessener Kompressorendlauf-Öldruck, Taupunkttemperatur, Filterdifferenzdruck vor/nach Wartung, Geräuschemission etc.

• Beurteilung/Befund: z. B. „Ölstand war unter Minimum – Öl nachgefüllt“, „Keilriemen rissig – wird ausgetauscht“, „Sicherheitsventil lüftet einwandfrei“, „Druckbehälter innen leichte Korrosion – innerhalb Toleranz“ etc.

• Durchgeführte Arbeiten: z. B. „2000h-Wartung gemäß Hersteller XY: Ölfilter ersetzt, Luftfilterelement gereinigt, Ölwechsel mit Öltyp ... durchgeführt, Ventilspiel geprüft, Kühler ausgeblasen, Kondensatableiter gereinigt, Steuerungssoftware-Update auf Version ... etc.“

• Verwendete Materialien/Ersatzteile: Genaue Bezeichnung der Teile (Teilenummer, Hersteller), Mengen.

• Unterschrift des Technikers und bei Bedarf Gegenzeichnung durch den Anlagenverantwortlichen des Auftraggebers (zur Bestätigung der Kenntnisnahme).

• Bei Prüfungen: Aussage zum Ergebnis („Anlage befindet sich in sicherem Zustand, nächste Prüfung am … fällig“ oder bei Mängeln „siehe Mängelliste“). Gegebenenfalls Plaketten oder Prüfkennzeichen erneuern.

• Anhang falls nötig: z. B. Messprotokolle, Kalibrierscheine von Messgeräten, Fotos von Befunden.

• Nachverfolgbarkeit: Jeder Eintrag in der Dokumentation ist so gestaltet, dass er auch nach Jahren noch nachvollziehbar ist. Dies dient nicht nur der internen Qualitätssicherung, sondern wie erwähnt auch dem Nachweis der Sicherheit gegenüber Dritten. Sollte es z. B. zu einem Arbeitsunfall kommen, wird die Dokumentation zeigen, wann das betreffende Equipment zuletzt geprüft war und mit welchem Resultat. Dies schützt sowohl den Betreiber als auch den Dienstleister vor ungerechtfertigten Ansprüchen.

• Qualitätsmanagement: Der Auftragnehmer integriert die Wartungsdokumentation in sein internes Qualitätsmanagement. Die Berichte werden z.B. von einem Serviceleiter stichprobenhaft geprüft. Erkenntnisse aus der Dokumentation – etwa wiederkehrende Fehler – werden ausgewertet, um Verbesserungen abzuleiten. So kann z. B. festgestellt werden, welche Fehler am häufigsten auftreten und wie man sie künftig vermeiden kann, ob alle Geräte den Umweltbedingungen genügen oder ob Anpassungen nötig sind, und ob die Intervalle optimal gewählt sind oder angepasst werden sollten. Solche Analysen sind Bestandteil der kontinuierlichen Verbesserung.

• Übergabe/Übernahme von Pflichten: Wichtig für die Rechtssicherheit ist auch eine klare Regelung, welche Pflichten der Auftragnehmer übernimmt und welche beim Auftraggeber verbleiben. In Bezug auf Dokumentation bedeutet dies, dass der Auftragnehmer alle von ihm durchgeführten Maßnahmen dokumentiert. Der Auftraggeber seinerseits muss sicherstellen, dass der Auftragnehmer Zugang zu allen Informationen erhält, die er für sichere Wartung braucht (z. B. Dokumente über Änderungen an der Anlage, Betriebsanweisungen für Nutzer der Druckluft etc.).

Es gewährleistet die sorgfältige Dokumentation und Nachweisführung, dass Transparenz über den Anlagenzustand herrscht, Prüf- und Wartungspflichten erfüllt und nachgewiesen werden und dass im Konfliktfall (z. B. Schadensfall) beide Vertragsparteien abgesichert sind. Die Dokumentation ist integraler Bestandteil der Leistung – sie wird dem Auftraggeber bei Bedarf in Kopie zur Verfügung gestellt und gehört bei Vertragsende dem Auftraggeber.

Neben den geplanten Wartungsaktivitäten übernimmt der Auftragnehmer die operative Betriebsführung der Druckluftanlage im laufenden Betrieb. Dies bedeutet, dass er die Anlage im Auge behält, auf Abweichungen reagiert und im Störungsfall unverzüglich eingreift.

• Tägliche Betriebsüberwachung: Auch wenn ein Großteil der Überwachung automatisiert über das Monitoring erfolgt, stellt der Auftragnehmer sicher, dass regelmäßig ein fachkundiger Blick auf die Anlage geworfen wird. In einem für den Betrieb sinnvollen Rhythmus (z. B. einmal täglich oder an Werktagen) werden die Betriebsdaten kurz geprüft: Läuft die richtige Anzahl an Kompressoren? Stimmen die Druckwerte? Gibt es Warnmeldungen? Diese Routinekontrolle kann remote erfolgen, solange die Fernüberwachung zuverlässig ist. Zusätzlich wird empfohlen, in gewissen Abständen (z. B. wöchentlich) einen vor-Ort-Check vorzunehmen, bei dem ein Techniker die Anlage inspiziert: ungewöhnliche Geräusche oder Gerüche, Temperatur im Raum, alles dicht und in Ordnung. Gerade Aspekte, die Sensoren nicht abdecken (visuelle Eindrücke, Hören von Lagergeräuschen etc.), werden so abgedeckt.

• Betriebsoptimierung: Im Rahmen der Betriebsführung passt der Auftragnehmer die Anlagenfahrweise an die aktuellen Erfordernisse an. Z. B. werden bei schwankenden Produktionszeiten Kompressoren bedarfsgerecht zu- oder abgeschaltet bzw. auf Eco-Modus gestellt. Die übergeordnete Steuerung (falls vorhanden) wird so programmiert, dass sie die sinnvollste Kompressorkombination wählt (z. B. kleine Maschine nachts, alle bei Spitzenbedarf). Sollte keine solche Steuerung vorhanden sein, übernimmt der Auftragnehmer „manuell“ diese Aufgabe durch entsprechende Vorgaben oder Umbauten.

• Rufbereitschaft: Essenzieller Bestandteil des Störungsmanagements ist eine 24/7-Rufbereitschaft. Der Auftragnehmer garantiert, dass außerhalb der normalen Arbeitszeiten (i. d. R. abends, nachts, an Wochenenden und Feiertagen) ein Servicetechniker telefonisch erreichbar ist und im Bedarfsfall zur Anlage kommen kann. Die Rufnummer des Bereitschaftsdienstes wird dem Auftraggeber bekannt gegeben und am Anlagenstandort ausgehängt. Die Reaktionszeit im Störungsfall beträgt maximal z. B. 2 Stunden bis zum Eintreffen eines Technikers vor Ort (sofern geographisch machbar – ansonsten wird ggf. per Fernzugriff oder durch lokales Betriebspersonal erste Hilfe geleistet). Typischerweise ist die Rufbereitschaft so organisiert, dass zunächst telefonisch / per Fernzugriff versucht wird, das Problem einzugrenzen oder zu lösen (Anleitung des Betriebspersonals vor Ort, Reset via Fernzugriff etc.). Kann die Störung nicht innerhalb kurzer Zeit behoben werden, macht sich ein Techniker sofort auf den Weg. Stornotrufverfahren sind intern geregelt, sodass immer eine Vertretung bereitsteht, falls der primäre Techniker verhindert ist. Die Rufbereitschaft stellt sicher, dass auch nachts oder am Wochenende bei einem Kompressorausfall umgehend reagiert wird und die Produktion möglichst nicht stillsteht.

• Störungsmeldung und Eskalation: Dank des Monitoring-Systems werden Störungen automatisch gemeldet (z. B. via E-Mail/SMS). Zusätzlich können Betriebsangehörige (z. B. Schichtleiter) jederzeit beim Bereitschaftsdienst anrufen, wenn ihnen ein Problem auffällt. Alle eintreffenden Störungsmeldungen werden nach einem Eskalationsplan bearbeitet: Kleinere Störungen oder Warnungen, die keinen sofortigen Einsatz erfordern (z. B. „Filter bald wechseln“), werden in der nächsten normalen Servicezeit eingeplant. Kritische Störungen (Druckabfall, Kompressor ausgefallen, Anlage liefert nicht genug Luft) lösen eine Alarmierung aus, worauf der Bereitschaftstechniker direkt reagiert. Der Auftragnehmer hält für solche Fälle Notfallprozeduren parat, z. B.: Ist Kompressor 1 ausgefallen, kann Kompressor 2 übernehmen? Falls beide aus, gibt es einen mobilen Mietkompressor bereitzustellen? – Solche Szenarien sind vorab durchgespielt und im Notfallplan festgelegt.

• Fehlerdiagnose und -behebung: Bei Eintreffen des Technikers beginnt sofort die Fehlersuche. Durch die Ferndiagnose weiß er idealerweise bereits, worum es geht (z. B. Übertemperatur wegen Lüfterausfall). Ansonsten wird vor Ort systematisch geprüft: Elektrik, Mechanik, Steuerung je nach Fehlerbild. Der Techniker hat übliche Ersatzteile und Werkzeuge im Servicefahrzeug dabei, um die meisten Probleme sofort beheben zu können. Kaeser beispielsweise stattet seine Fahrzeuge umfassend mit Wartungs- und Ersatzteilen aus, sodass Reparaturen sofort erledigt werden können. Unser Auftragnehmer handhabt dies ebenso: Die wichtigsten Ersatzteile und Spezialwerkzeuge sind „an Bord“, um schnell und unkompliziert zu helfen. So kann z. B. bei einem gerissenen Keilriemen direkt ein passender Ersatzriemen montiert werden, ein defektes Magnetventil getauscht oder ein Leck abgedichtet werden. Für größere Defekte, die vor Ort nicht in kurzer Zeit zu reparieren sind (z. B. Lagerschaden im Verdichter, der eine Werkstattüberholung braucht), stellt der Auftragnehmer Übergangslösungen bereit. Dies kann bedeuten, einen Mietkompressor zu organisieren (den er im Idealfall selbst vorrätig hat oder über Partner beziehen kann) oder die Druckluftlieferung temporär über benachbarte Anlagen sicherzustellen (sofern möglich). Der Fokus liegt darauf, die Druckluftversorgung aufrechtzuerhalten. Im Zweifel wird im Notfall auch improvisiert: z. B. ein Ersatzteillieferung per Nachtexpress veranlasst, ein Sicherheitsventil überbrückt (nur im äußersten Notfall und mit ständigem Überwachen, bis Ersatz da ist) – stets in Absprache mit dem Betreiber und unter Abwägung der Risiken.

• Informationsfluss im Störungsfall: Der Auftragnehmer hält den Auftraggeber bzw. dessen Bereitschaftsleitung über den Status auf dem Laufenden. Beispiel: „Kompressor 1 ausgefallen, Ursache vermutlich Motor defekt, ich setze mobilen Kompressor ein, er ist in 1 Stunde da“. Nach erfolgter Reparatur erfolgt eine Rückmeldung „Anlage läuft wieder normal, Ursache war ... behoben um ... Uhr“. All dies wird im Störungsprotokoll festgehalten, welches Teil der Dokumentation wird (siehe 3.6).

• Ersatzteile im Störungsfall: Dank des Ersatzteilmanagements sind gängige Teile sofort verfügbar. Sollte ein benötigtes Teil nicht vorhanden sein, greift der Auftragnehmer auf sein Logistiknetz zurück. Viele Lieferanten bieten Overnight-Lieferungen. Der Auftragnehmer nutzt ggf. sein internationales Netzwerk (z. B. das automatisierte Teilelager eines Herstellers mit Nachtexpress-Versand). So können erforderliche Teile oft über Nacht an Ort und Stelle sein. Der Auftragnehmer hat außerdem rund um die Uhr Zugang zu technischen Support-Hotlines der Hersteller, um im Zweifel Rat einzuholen oder Softwareunterstützung zu bekommen. Bei Bedarf werden auch remote Hersteller-Techniker hinzugeschaltet (Fernwartungsmodul), sofern das System dies ermöglicht.

• Verfügbarkeit und Redundanz: Ein Ziel des Störungsmanagements ist es, eine bestimmte Mindestverfügbarkeit der Druckluftversorgung zu garantieren (z. B. 99 % Verfügbarkeit über das Jahr). Um das zu erreichen, achtet der Auftragnehmer bereits präventiv auf Redundanzen: In einer ideal ausgelegten Station gibt es Reservekapazitäten (N+1 Kompressor). Der Auftragnehmer stellt sicher, dass Reservemaschinen einsatzbereit gehalten werden, sodass im Falle des Ausfalls einer Maschine die andere sofort die Versorgung übernehmen kann. Ebenso hält er evtl. provisorische Verbindungen bereit (z. B. C-Schlauchkupplungen), um bei Ausfall des Trockners eine Notbybassleitung zu legen (dann hat man für kurze Zeit evtl. ungetrocknete Luft, aber Produktion kann weiterlaufen). All dies wird mit dem Auftraggeber abgestimmt und in Notfallplänen dokumentiert.

• Störungsanalyse und Rückmeldung: Nach jeder signifikanten Störung führt der Auftragnehmer eine Ursachenanalyse durch. Neben der akuten Behebung wird also die Frage gestellt: Warum trat die Störung auf, und wie kann sie in Zukunft vermieden werden? Diese Root-Cause-Analyse kann vom Techniker vor Ort oder im Nachgang durch Fachingenieure erfolgen. Das Ergebnis wird dem Auftraggeber berichtet, ggf. mit Vorschlägen (z. B. „Ventilator ausgefallen wegen Überhitzung – wir empfehlen, einen zweiten Lüfter als Reserve zu installieren“ oder „Ölalterung führte zu Verkokung – Wartungsintervall für Ölwechsel verkürzen“). Der kontinuierliche Verbesserungsprozess (Kaizen) gilt also auch im Störungsmanagement.

• Kosten und Reaktionszeiten: In der Regel sind die Kosten für die Rufbereitschaft pauschal im Vertrag abgegolten, wohingegen Einsätze ggf. separat vergütet werden, sofern sie über vereinbarte Instandhaltung hinausgehen. Das Leistungsverzeichnis (Anhang) definiert entsprechende Positionen (z. B. Pauschale für Rufbereitschaft pro Jahr, Störungsdienst-Einsatz x Stunden). Der Auftragnehmer garantiert die vereinbarten Reaktionszeiten (z. B. <2 h vor Ort) innerhalb der Servicezeiten. Bei Nichteinhaltung können vertragliche Strafen greifen, da dies ein kritischer Performanceindikator ist.

Es gewährleistet das beschriebene Betriebs- und Störungsmanagement, dass die Druckluftanlage rund um die Uhr betriebsbereit ist. Von der schnellen Fehlerdiagnose über die zuverlässige Fehlerbehebung bis zur vorbeugenden Planung – all diese Elemente greifen ineinander, damit dem Auftraggeber die Druckluft sprichwörtlich „nicht ausgeht“. Auch scheinbare Kleinigkeiten wie ein nicht mehr korrekt funktionierender Kondensatableiter im Filter bleiben durch die Fernüberwachung und regelmäßige Kontrollen nicht unbemerkt. Der Betrieb kann sich darauf verlassen, dass die Druckluftversorgung professionell gemanagt wird, ohne selbst jederzeit Experten vorhalten zu müssen.

Ein zentrales Element zur Sicherstellung kurzer Reparaturzeiten ist ein gut organisiertes Ersatzteilmanagement. Der Auftragnehmer übernimmt die Verantwortung, dass jederzeit die benötigten Ersatz- und Verschleißteile für die Druckluftanlage verfügbar sind bzw. schnellstmöglich beschafft werden können.

Gemeinsam mit dem Auftraggeber wird zu Vertragsbeginn eine Liste kritischer Ersatzteile definiert.

• Verschleißteile, die regelmäßig ersetzt werden (Filterelemente für Ansaugluft, Ölfilter, Luftölabscheider, Dichtungen, Riemen, Öle und Schmiermittel, Kondensatableiter-Einsätze, Trocknermittel bei Adsorptionstrocknern etc.).

• Kritische Komponenten, deren Ausfall zu längerem Anlagenstillstand führen würde und die nicht schnell vom Markt zu beschaffen sind. Beispielsweise könnten das ein Ersatz-Sicherheitsventil, ein Drucksensor, ein Elektronikmodul/Steuergerät für den Kompressor, ein Motorstarter oder Frequenzumrichter, ein Ventilblock, eine Kühleinheit oder Ähnliches sein.

• Verbrauchsmaterialien (Dichtband, Filtermatten für Ansaugluft, Kühlflüssigkeit etc.).

Von diesen Teilen wird eine sinnvolle Menge auf Lager gehalten. Je nach Absprache kann dies beim Auftragnehmer auf Lager liegen (der Techniker bringt es bei Bedarf mit) oder am Anlagenstandort deponiert werden (z. B. in einem Service-Schrank). Wichtig ist, dass die Teile im Notfall sofort griffbereit sind. Der Auftragnehmer organisiert diese Lagerhaltung auf eigene Kosten, soweit es vereinbart ist (ggf. kann der Auftraggeber bestimmte hochpreisige Ersatzteile beschaffen und bereitstellen – dies wird vertraglich geregelt).

• Logistik und Beschaffung: Für Teile, die nicht vorrätig sind, unterhält der Auftragnehmer enge Beziehungen zu den Herstellern und Lieferanten. Wie bereits erwähnt, greift er auf moderne Ersatzteil-Logistik zurück, z. B. automatische Lagersysteme mit 24h-Versand. Falls ein Teil in der Region verfügbar ist, holt es der Techniker notfalls persönlich ab (wenn das schneller geht als Lieferung). Der Auftragnehmer hat zudem immer eine gewisse Grundausstattung im Servicefahrzeug, um typische Sofortmaßnahmen zu ermöglichen. Dazu zählen z. B. diverse Dichtungen, Verschraubungen, Schlauchleitungen, Kleinmaterial, sowie Werkzeuge um provisorische Reparaturen durchzuführen.

• Originalteile vs. Gleichwertige: Der Auftragnehmer setzt bevorzugt Original-Ersatzteile der Hersteller ein, da diese eine geprüfte Qualität haben und die Leistungsfähigkeit sicherstellen. Er weist darauf hin, dass nur Originalteile oder vom Hersteller freigegebene Ersatzteile verwendet werden, um Garantieansprüche nicht zu gefährden und die Funktion nicht zu beeinträchtigen. Sollte ausnahmsweise ein gleichwertiges Teil eines Drittanbieters verwendet werden (z. B. weil Original nicht rechtzeitig verfügbar), geschieht dies in Abstimmung mit dem Auftraggeber und nach Prüfung der technischen Gleichwertigkeit.

• Verbrauchsmaterial: Öle, Filter etc. werden vom Auftragnehmer vorgehalten. Er sorgt dafür, dass immer ausreichend Betriebsstoffe vorhanden sind (z. B. Kompressoröl in der benötigten Spezifikation), damit bei einer Wartung nicht wegen Materialmangel abgebrochen werden muss. Lagerware wird regelmäßig auf Füllstand geprüft und rechtzeitig nachbestellt.

• Lagerverwaltung: Der Auftragnehmer führt über das Ersatzteillager Buch. Entnommene Teile werden dokumentiert und nachgefüllt. Somit ist der Lagerbestand transparent. Einige Ersatzteile haben ein Verfallsdatum (z. B. bestimmte Filterelemente, die hygroskopisch sind); darauf wird geachtet und alte Bestände rechtzeitig ersetzt. Falls der Auftraggeber Ersatzteile bereitstellt, werden diese ebenfalls in die Lagerverwaltung mit aufgenommen.

• Kosten: Üblicherweise werden Verschleißteile in einer Pauschale abgegolten oder separat abgerechnet (je nach Vertragsmodell, siehe Leistungsverzeichnis). Der Auftragnehmer kann z. B. ein Paket „Wartungs- und Ersatzteile inklusive“ anbieten, bei dem alle erforderlichen Teile im Jahrespreis enthalten sind. Alternativ erfolgt die Berechnung nach Aufwand (Teile werden nach Verwendung berechnet). Das Leistungsverzeichnis listet entsprechende Positionen. Für selten benötigte, sehr teure Teile (z. B. Ersatz-Schraubenblock) könnte vereinbart werden, dass diese nicht auf Lager gehalten werden, sondern im Ernstfall beschafft und separat berechnet werden. Das Ziel ist jedoch, möglichst alle Teile, die einen Stillstand verursachen könnten, schnell verfügbar zu haben – im Zweifel durch Vorhaltung einer Austauschkomponente (z. B. Austauschkompressor oder -trockner, der temporär eingesetzt werden kann).

• Ersatzteildokumentation: Jeder Teilewechsel wird in der Wartungsdokumentation vermerkt (siehe 3.6). So hat man auch einen Nachweis über die Qualität – z. B. dass nur Originalteile verwendet wurden – sowie über den Zeitpunkt des Austauschs (wichtig z. B. bei Gewährleistungsfällen eines Ersatzteils).

Durch dieses vorausschauende Ersatzteilmanagement stellt der Auftragnehmer sicher, dass im Reparaturfall keine unnötigen Verzögerungen auftreten. Kunden von Herstellern wie Kaeser profitieren davon, dass Service-Techniker wichtige Ersatzteile und Werkzeuge immer dabei haben – dieses Prinzip wird hier ebenso umgesetzt. Schnelle Verfügbarkeit von Teilen erhöht die Gesamtverfügbarkeit der Druckluftanlage erheblich.

Die Qualität der erbrachten Leistungen hat oberste Priorität. Der Auftragnehmer implementiert daher ein umfassendes Qualitätssicherungssystem für die technische Betriebsführung der Druckluftanlage.

• Qualifiziertes Personal: Wie dargelegt, kommen nur ausgebildete und regelmäßig geschulte Techniker zum Einsatz. Der Auftragnehmer investiert kontinuierlich in die Weiterbildung (Schulungen bei Herstellern, Sicherheitsunterweisungen, Normen-Updates). Die Servicetechniker verfügen über alle notwendigen Berechtigungen (z. B. Befähigungen nach Druckbehälterrecht, Elektrofachkraft, ggf. Kältetechnikscheine für Trocknerwartung). Eine Werksausbildung auf Top-Niveau sorgt dafür, dass das Servicepersonal mit neuesten Technologien vertraut ist und sich in Mechanik, Aufbereitungstechnik und Regelung gut auskennt. Dadurch können sie nicht nur Wartung nach Checkliste machen, sondern auch aktiv Optimierungspotenziale erkennen und dem Kunden vorschlagen (ganzheitlicher Blick).

• Standardisierte Prozesse: Alle Wartungs- und Inspektionsarbeiten folgen standardisierten Checklisten und Arbeitsanweisungen. Der Auftragnehmer hat für jede wiederkehrende Aufgabe (z. B. Jahreswartung Kompressor, Wartung Kältetrockner, wöchentliche Sichtprüfung) eine definierte Prozedur, die der Techniker abarbeitet. Dadurch wird sichergestellt, dass kein wichtiger Schritt vergessen wird und dass verschiedene Techniker konsistent arbeiten. Diese Prozesse basieren auf Herstellerempfehlungen und wurden intern erprobt. Bei Bedarf passt man sie an spezifische Anlageneigenheiten an.

• Doppelkontrollen: Für sicherheitskritische Punkte (z. B. korrekte Wiederinbetriebnahme nach Arbeiten, Einstellung von Sicherheitsventilen, richtige Anschlussverschraubung nach Tausch einer großen Komponente) wird das Vier-Augen-Prinzip angewandt. Entweder der Techniker prüft sich selbst anhand einer Checkliste und bestätigt explizit die Durchführung oder – wo möglich – ein zweiter Techniker bzw. der Serviceleiter kontrolliert die Arbeit nach. Beispielsweise könnte bei einer umfangreichen Revision (Kompressor-Generalüberholung) ein anderer erfahrener Mitarbeiter die Endabnahme durchführen.

• Interne Audits: Der Auftragnehmer führt intern Service-Audits durch. Das heißt, ein Qualitätsbeauftragter oder Serviceleiter besucht gelegentlich die Anlage, inspiziert den Zustand (ob Wartungen ordnungsgemäß ausgeführt erscheinen), checkt die Dokumentation vor Ort und spricht mit dem Kunden über die Zufriedenheit. Ebenso wertet der Qualitätsbeauftragte in regelmäßigen Abständen die Wartungsberichte aus (siehe 3.6, Analyse der Dokumentation) und sucht nach Verbesserungspotenzial. Die Ergebnisse werden dem Serviceteam mitgeteilt, ggf. werden Schulungen oder Prozessanpassungen daraus abgeleitet.

• Kundenzufriedenheit und Feedback: Der Auftragnehmer holt sich regelmäßig Feedback vom Auftraggeber ein. Dies kann in Form von jährlichen Zufriedenheitsbefragungen oder Feedbackgesprächen geschehen. So erfährt er, ob es aus Sicht des Kunden Mängel in der Leistungserbringung gibt (z. B. Reaktionszeit, Auftreten der Techniker, Verständlichkeit der Berichte etc.) und kann entsprechend nachsteuern. In die monatlichen/vierteljährlichen Statusmeetings (siehe Energiemanagement oder separate Service-Meetings) wird ein Punkt „Rückmeldungen Auftraggeber“ aufgenommen.

• KPI Monitoring: Der Auftragnehmer definiert gemeinsam mit dem Auftraggeber Schlüsselkennzahlen (KPIs) zur Messung der Leistungsqualität. Beispielsweise: Verfügbarkeit der Druckluftanlage (% der Zeit im Soll-Druckbereich), Anzahl Störungen pro Jahr, durchschnittliche Reparaturdauer, Einhaltung der Wartungsintervalle (keine Überziehungen), Energieeffizienz-Kennzahl (kWh/m³). Diese KPIs werden getrackt und ausgewertet. Abweichungen von Zielwerten lösen Ursachenanalysen und Korrekturmaßnahmen aus. So wird die Servicequalität auch quantitativ überwacht.

• Werkzeug- und Messmittelmanagement: Die eingesetzten Messgeräte (z. B. Drucksensor zur Kalibrierung, Strommesszangen, Taupunktmessgerät, Schallpegelmesser) werden regelmäßig kalibriert und geprüft, um korrekte Messwerte zu gewährleisten. Der Auftragnehmer führt ein Messmittelüberwachungsprogramm (mit Kalibrierscheinen und Fristen). Auch Werkzeuge wie Drehmomentschlüssel werden geprüft, um sicherzugehen, dass z. B. Schrauben korrekt angezogen werden und Dichtheit gewährleistet ist.

• Notfallübungen: Gelegentlich werden Notfalltests durchgeführt, um die Reaktionsfähigkeit zu prüfen. Z. B. wird in Absprache mit dem Auftraggeber ein Simulationsalarm ausgelöst (nach Feierabend), um zu sehen, ob der Bereitschaftsdienst wie geplant reagiert. Oder ein Reservekonzept wird testweise aktiviert (z. B. testweises Umschalten auf Mietkompressor während einer geplanten Wartung, um die Abläufe zu üben). Aus solchen Übungen lernt man für den Ernstfall und kann ggf. Schwachstellen im Ablauf beseitigen.

• Fortlaufende Verbesserung: Die Qualitätssicherung versteht sich als Teil des PDCA-Zyklus (Plan-Do-Check-Act). Erkenntnisse aus Audits, Feedback, KPI-Analyse fließen in Maßnahmen zur Verbesserung ein (Act). Diese werden geplant (Plan), umgesetzt (Do) und wiederum geprüft (Check). So verbessert sich der Service kontinuierlich. Der Auftragnehmer strebt an, mindestens einmal jährlich eine Managementbewertung der erbrachten Leistungen vorzunehmen, in der Stärken, Schwächen und geplante Verbesserungen dokumentiert werden. Dies kann dem Auftraggeber auf Wunsch vorgelegt werden, um Transparenz über die Qualitätssicherungsaktivitäten zu geben.

• Zertifizierungen: Falls der Auftragnehmer über Zertifizierungen (z. B. ISO 9001 Qualitätsmanagement, ISO 14001 Umweltmanagement, ISO 45001 Arbeitssicherheit) verfügt, werden die in diesen Systemen verankerten Prozesse natürlich ebenfalls auf den vorliegenden Auftrag angewendet. Beispielsweise sichert ISO 9001 ab, dass es geregelte Prozesse und Verantwortlichkeiten gibt, ISO 14001 stellt umweltgerechte Entsorgung von Altmaterial sicher, ISO 45001 sorgt für Arbeitsschutz der Mitarbeiter bei Wartung. Zwar sind diese Zertifikate keine Pflicht, aber sie unterstreichen die professionelle Arbeitsweise.

Durch die genannten Qualitätssicherungsmaßnahmen wird gewährleistet, dass die Instandhaltungsleistungen zuverlässig, sicher und nachprüfbar erbracht werden. Der Auftraggeber kann sich darauf verlassen, dass der Dienstleister auf hohem Niveau arbeitet und dauerhaft bestrebt ist, noch besser zu werden. Im Rahmen der Partnerschaft sorgt dies für Vertrauen und eine langfristig stabile, effiziente Druckluftversorgung.

Klare Regelungen zu Schnittstellen zwischen Auftragnehmer, Auftraggeber und ggf. Dritten sind für den reibungslosen Ablauf und die Rechtssicherheit unerlässlich.

• Verantwortungsbereich des Auftragnehmers: Umfasst alle in diesem Dokument beschriebenen Leistungen innerhalb der Druckluftanlage. Konkret zählt zur Druckluftanlage: die Kompressoren mit ihren Antrieben und Steuerungen, alle Komponenten der Druckluftaufbereitung (Trockner, Filter, Kondensatsysteme), das zentrale Druckluftnetz bis zu den vereinbarten Übergabepunkten (siehe unten), sowie zugehörige Hilfseinrichtungen (z. B. Kompressorenraum-Belüftung, sofern diese primär der Kompressor-Kühlung dient). Der Auftragnehmer ist verantwortlich für den ordnungsgemäßen technischen Zustand dieser Teile, für deren Wartung und Instandhaltung, sowie für die Einhaltung aller Vorschriften daran. Sollte eine der genannten Komponenten ausfallen oder nicht normgerecht funktionieren, liegt es im Verantwortungsbereich des Auftragnehmers, dies zu beheben – außer der Ausfall wurde unmittelbar und allein durch ein Verschulden des Auftraggebers verursacht (z. B. Bedienfehler, Unterlassen einer vereinbarten Mitwirkung).

• Verantwortungsbereich des Auftraggebers: Bleibt alles außerhalb der Druckluftanlage an sich, insbesondere die Druckluftverbraucher (Maschinen, Werkzeuge, Produktionsanlagen, die die Druckluft nutzen) und deren eigene Pneumatik, sowie die allgemeine Gebäudetechnik. Zum Beispiel: Wenn an einer Produktionsmaschine ein Pneumatikzylinder klemmt, fällt das nicht in den Aufgabenbereich des Druckluftanlagen-Betriebführers, außer es stellt sich heraus, dass mangelnder Druck oder schlechte Luftqualität ursächlich waren. Der Auftraggeber verantwortet die Bereitstellung der Versorgungseinrichtungen Stromversorgung und Kühlung: Der Auftragnehmer kann zwar Verbrauchswerte monitoren und Optimierungen vorschlagen, aber für die Stromqualität (Spannungsstabilität, Netzrückwirkungen) oder die Verfügbarkeit z. B. von Kühlwasser ist grundsätzlich der Betreiber zuständig. Sollte allerdings z. B. die Lüftung im Kompressorraum Teil der Druckluftstation sein, kümmert sich der Auftragnehmer auch darum im Rahmen der Wartung (Filter wechseln, Funktion prüfen).

• Übergabepunkte im Druckluftnetz: Als Schnittstelle im Rohrleitungsnetz wird festgelegt, bis wohin der Auftragnehmer zuständig ist. Üblicherweise endet die Verantwortung an den Hauptabsperrventilen zu den Verbraucher-Leitungsnetzen bzw. an definierten Druckluft-Übergabepunkten. Zum Beispiel könnte im Maschinenpark jeder Bereich eine Druckluft-Übergabestelle mit Wasserabscheider haben; ab dort (hinter dem Absperrventil) ist es die Verantwortung des Produktionsbereichs, sicher mit der Druckluft umzugehen (z. B. keine Undichtigkeiten an den Maschinen etc.), während bis dahin (inklusive Ventil und Wasserabscheider) der Auftragnehmer Undichtigkeiten beseitigt und Wartungen vornimmt. Diese Punkte werden vor Ort gemeinsam festgelegt und dokumentiert (z. B. Plan des Druckluftnetzes mit Markierung).

• Betrieb im Normalfall: Der Auftragnehmer führt die Druckluftanlage innerhalb des vom Auftraggeber vorgegebenen Rahmens (Druck-Sollwerte, Qualitätsanforderungen). Änderungen in der Produktion (z. B. stark erhöhter Luftbedarf, neue Schichtzeiten) teilt der Auftraggeber rechtzeitig mit, damit der Auftragnehmer den Betrieb anpassen kann. Umgekehrt kommuniziert der Auftragnehmer geplante Maßnahmen (Wartungstermine, Änderungen an Einstellungen) mit dem Auftraggeber und holt Freigaben ein, falls Produktionseinflüsse möglich sind.

• Freigabe von Anlagenstillständen: Für planmäßige Wartungen, die einen Druckluft-Lieferstopp erfordern (z. B. Abschalten aller Kompressoren bei großer Revision oder Kesselprüfung), stimmt der Auftragnehmer den Termin mindestens [X] Wochen im Voraus mit dem Auftraggeber ab. Der Auftraggeber ist dafür verantwortlich, entweder die Produktion in dieser Zeit ruhen zu lassen oder alternative Maßnahmen zu ergreifen. Sofern machbar, stellt der Auftragnehmer eine Übergangslösung (z. B. mobile Kompressorstation) bereit, was aber gesondert vereinbart werden muss, falls es außerhalb des Vertragsumfangs liegt.

• Mitwirkungspflichten des Auftraggebers: Der Auftraggeber stellt dem Auftragnehmer alle für die Betriebsführung nötigen Informationen und Ressourcen zur Verfügung. Dazu gehören: Zugänge zur Anlage (auch außerhalb der normalen Zeiten), alle technischen Unterlagen (Schaltpläne, Handbücher, sofern vorhanden), Historie der Anlage (falls vor Vertragsbeginn Wartungen stattfanden), und Benennung eines Ansprechpartners im Unternehmen, der befugt ist, Entscheidungen zu treffen (z. B. Freigabe für Ersatzteileinkauf ab einer gewissen Summe, Produktionsstopps etc.). Außerdem sorgt der Auftraggeber dafür, dass die allgemeinen Arbeitsschutzvorgaben im Betrieb dem Auftragnehmer mitgeteilt werden (z. B. Sicherheitsunterweisungen für Fremdfirmen, falls erforderlich). Der Auftragnehmer seinerseits verpflichtet sich, diese Regeln einzuhalten und die Mitarbeiter entsprechend zu schulen.

• Entsorgung: Anfallende Abfälle (Altöl, ausgebaute Teile, ölhaltige Filter etc.) wird der Auftragnehmer fachgerecht entsorgen, sofern nichts anderes vereinbart ist. Er hält Nachweise über die Entsorgung bereit (z. B. Entsorgungsnachweise nach KrWG). Sollte der Auftraggeber wünschen, dass er die Entsorgung übernimmt (etwa über vorhandene Entsorgungssysteme im Betrieb), wird dies abgestimmt. Die Kosten für Entsorgung sind im Regelfall im Vertrag enthalten.

• Drittlieferanten und Gewährleistung: Sollte eine Anlagenkomponente noch unter Herstellergarantie stehen, und es tritt ein Defekt auf, so koordiniert der Auftragnehmer die Abwicklung mit dem Hersteller, anstatt selbst die Reparatur durchzuführen (um die Garantie nicht zu gefährden). Auch sonst achtet er auf Gewährleistungsfristen: z. B. für eingebaute Ersatzteile, die Gewährleistungszeit hat, führt er bei erneutem Ausfall ggf. Reklamationen durch. Der Auftraggeber entbindet ihn hierfür von etwaigen Einschränkungen, soweit nötig (z. B. darf der Auftragnehmer im Namen des Auftraggebers beim Hersteller Ansprüche geltend machen).

• Grenzfälle: Sollte ein Problem auftreten, bei dem unklar ist, ob es in den Zuständigkeitsbereich des Auftragnehmers oder Auftraggebers fällt (z. B. Druckabfall durch Leck, das aber in einer Maschine liegt, nicht im Hauptnetz), werden beide Parteien kooperativ eine Lösung finden. Der Auftragnehmer wird nicht einfach „die Verantwortung ablehnen“, sondern im Interesse des reibungslosen Betriebs zunächst bei der Behebung helfen, dann die Verantwortungsfrage klären. Grundsätzlich wird er jedoch keine Arbeiten an fremden Maschinen vornehmen (außer es wird separat beauftragt).

• Kommunikation: Die Kommunikationswege werden klar definiert: An wen meldet der Auftragnehmer Störungen (meist an Produktion + Instandhaltungsleitung des Auftraggebers), wer erteilt Freigaben, wer unterschreibt die Berichte etc. Dies wird z.B. in einem Kommunikationsplan festgehalten. Auch die Eskalation im Konfliktfall (z. B. Meinungsverschiedenheit über Sicherheitsrisiko) ist geregelt: dann werden z. B. externe Gutachter hinzugezogen oder es gilt die Empfehlung einschlägiger Stellen.

Durch diese Schnittstellenregelungen sind Verantwortlichkeiten eindeutig zugewiesen, was Konflikte vermeidet und die Sicherheit erhöht. Der Auftragnehmer übernimmt innerhalb seines Bereichs alle Pflichten eines Betreibers (BetrSichV, Dokumentation, Verkehrssicherung), so dass der Auftraggeber in diesem Umfang entlastet wird. Gleichzeitig behält der Auftraggeber die Kontrolle über strategische Entscheidungen (Investitionen, Änderungen) und wird stets involviert, wenn es um die Produktion und deren Anforderungen geht.

Im folgenden tabellarischen Leistungsverzeichnis sind die wichtigsten Positionen, Leistungsarten, -beschreibungen, Einheiten und Intervalle exemplarisch aufgeführt. Das vollständige LV würde alle Leistungen detailliert listen. Jede Position ist mit einer eindeutigen Nummer versehen. Mengen- und Einheitenschlüssel geben an, wie die Abrechnung erfolgen soll (z. B. „Pauschale pro Jahr“, „Anzahl Vorgänge pro Jahr“ etc.). Wiederholungszyklen sind angegeben, soweit zutreffend.

Das obige Leistungsverzeichnis ist ein Auszug und vereinfachtes Beispiel. Im tatsächlichen LV würden weitere Positionen aufgeführt, z. B. detailliert getrennt nach einzelnen Kompressoren (wenn mehrere vorhanden), Trocknern, Filterstationen etc., sowie eventuelle Leistungen für Umbauten/Erweiterungen. Auch Positionen für eventuelle Sonderleistungen (wie z. B. Rückkühlanlage für Kompressoren, sofern vorhanden) müssten ergänzt werden. Mengenansätze (z. B. 10 Einsätze/Jahr) basieren auf Erfahrungswerten und dienen als Kalkulationsgrundlage für Angebote – die Abrechnung erfolgt je nach Vertragsmodell pauschal oder nach tatsächlichem Aufwand. Die genaue Gestaltung (Einheitspreise vs. Pauschalen) hängt von den Ausschreibungsbedingungen ab.